Posts by Freetec

    Hallo zusammen,


    hab ich doch gesagt ^^ , bis 60 HRC ist das nicht wirklich ein Problem. Mit dem richtigen Werkzeug und den passenden Zustellwerten leidet da nichtmal die Schneide der Werkzeuges.
    Mich würde mal interessieren wie "hart" die wirklich sind, hat das schon mal jemand gemessen?


    Gruß Uli

    Halo frajo,
    ich häng mal Bilder zum besseren Verständnis mit an...



    Die drei großen Teller sind die auswechselbaren Objektträger, da kommt es garnicht so auf den genauen Außendurchmesser an, ich hab die mal mit 40, 60 und 80mm gezeichnet!
    Der Lochkreisdurchmesser (gestrichelte Linie) hat einen Durchmesser von 16mm und ist bei allen Rotortable Teilen gleich. Der Durchmesser der kleinen Bohrungen beträgt 3,2 mm, da müssen die Halteschrauben durch passen. Die 6mm Kreise, zentrisch um die 3,2mm Kreise sind die Taschen für die Schraubenköpfe, so wie Alex das schon geschrieben hat, die machst Du halt so tief das die Schraubenköpfe etwas mehr wie bündig versenkt sind, kommt halt auf die Schrauben an die Du verwenden möchtest.



    Der obere Teller mit dem 28mm Durchmesser ist die eigentliche Nabe. Lochkreisdurchmesser wieder 16mm, muss ja zu den anderen Teilen passen, und die drei kleinen Bohrungen haben einen Durchmesser von 2,5mm, das sind Kernbohrungen für M3 Gewinde, die musst Du da hinein schneiden. Die Bohrung in der Mitte hat 5mm Durchmesser und muss stramm auf die Achse des Steppers passen, Quasi als "Presspassung". Hierzu einen Tipp am Rande: Die Oberfläche von HPL ist sehr hart und spröde, mach Dir die Mühe und Senke alle Bohrungen etwas an, dann splittern die Ränder nicht beim Gewindeschneiden und einpressen der Passstifte und Motorwellen!


    Der Untere Teller mit 28mm Durchmesser ist als Beilagescheibe gedacht, um den Teller gegebenen Falls noch in der Höhe varieren zu können, der ist in der Zeichnung dreimal vorhanden. Lochkreis identisch mit den Anderen, Bohrung in der Mitte 5,1mm, die kann ruhig etwas lockerer über die Welle gehen, und die koaxialen 3 Bohrungen um die 5,1 Bohrung sind 3,2mm, wieder um die Schrauben gut durch zu bekommen.


    Ich hoffe das hilft Dir weiter, schau DIr auch nochmal die Fotos genau an, da kann man auch so einiges Ableiten. Da einzige Maß was wirklich ganz genau passen muss, ist der Achsabstand der Zahnräder und der ist 60,5mm von Mitte zu Mitte Bohrung (um ganz genau zu sein sogar nur 6,48 aber ich glaub man kann es auch übertreiben :) ).
    Ich wünsche DIr viel Spaß und Erfolg beim Nachbau !


    Gruß Uli

    Auch von mir ein herzliches Hallo!
    Ich hoffe doch sehr das Du in Dortmund dabei bist, den gefrästen Scanner wollte ich auf jeden Fall DORThin mitnehmen. In Hannover war es nicht möglich mit Dir persönlich zu sprechen, es war einfach zu voll an Deinem Stand 8o , ich würde mich freuen wenn das klappt !


    Gruß Uli

    Hallo Ralf,
    werde ich gerne machen! Nur schon mal zur Erläuterung, auf dem Bild sieht man den Rohbau von unten. An den 4 Standrohren habe ich die Enden jeweils mit einem 12mm Blech verschlossen und der Winkligkeit zuliebe noch einmal auf Maß über gefräst. In den unteren Blechen habe ich jeweils eine Bohrung zur Aufnahme der Maschinenfüße gesetzt. Die Rohre sind an den unteren Enden zusätzlich mit einem Durchbruch versehen, durch den kann ich dann mit einem Ringschlüssel die Maschinenfüße Nivellieren und den Tisch in Waage bringen. Die vorgesehenen Vulkolan Rollen habe ich mir aus Ersatztrollen für Gabelhubwagen gefertigt. Ich hab die Allerdings auf eine Laufbreite von 60mm eingekürzt, dazu musste auch jeweils ein Lagersitz nachgesetzt werden. Das hat aber die Konstruktion der Aufnahme einfacher gemacht. Die Rollen werden von "Gabeln" gehalten, die wiederum an den unteren Aussteifungen des Tisches verschraubt werden und halt über die M16 Schrauben in der Höhe verstellbar sind. Um ein haltbares Gewinde für die M16 Schrauben einzubringen habe ich mir aus kaltgezogenem 40er Rundstahl Gewindemuffen in 60mm Länge gedreht und habe diese Muffen in passende Bohrungen in die Aussteifungen geschweißt. Übergeschliffen => nix mehr von zu sehen . Die Schrauben drücken dann von oben durch das Profil auf einen Mittelsteg der Haltegabeln. Die Gabeln werden über kleine Anschraubleisten auf dem Profil geführt, so das die nicht seitlich weg können. Das alles funktioniert natürlich nur "vor und zurück", ist aber so gewollt, ich will ja keine Runden drehen sondern nur die Wartung erleichtern.


    Gruß Uli

    Hallo zusammen,
    da die Thematik im Moment auch bei mir ansteht, kann ich auch meinen Senf dazutun.
    Ich hab mir seinerzeit ein massives Untergestell ausVierkantprofilen der Größe 80x80x5 und 100x50x5 für meine Frieda angefertigt. Im Nachhinein hat sich die Konstruktion sehr bewährt,da wackelt und schwingt nichts mit. In Anlehnung an den ersten Tisch hab ich mir in den letzten Tagen einen ähnlich neuen, mit angepassten Maßen angefertigt. Zum Einsatz kamen diesmal 80x80x5 und 60x60x5 Rohre, weil ich die noch hatte. Im wesentlichen ist der neue Tisch länger und niedriger, um ein bequemeres aufspannen zu ermöglichen.Eine wesentliche Änderung zum alten Tisch ist, das der neue, neben den Schwerlast-Maschinenfüßen, zusätzlich mit Vulkolan-Rollen ausgestattet wird, um den Tisch im Bedarfsfall auch alleine von der Wand zu bekommen. Zu diesem Zweck kann ich die Rollen mittels M16 Schrauben absenken und den Tisch mit samt der Fenja anheben und von der Wand ziehen. Nach Abschluss von z.B. Wartungsarbeiten, wird er wieder an die Wand geschoben und abgesenkt, um die Rollen zu entlasten, die sich sonst mit der Zeit unter dem Gewicht verformen würden. Zusätzlich nutze ich die Hohlräume in den Rohren zur Montage von Steckdosen für die Absaugung und Wasserkühlung der Spindel. Zusätzliche Durchbrüche in den Profilen werden noch mit KUPA Rohren versehen und ermöglichen ein beschädigungsfreies durchführen von Kabel-und Druckluftleitungen.
    Die Tischplatte wird wieder mit einer, diesmal noch größeren,Revisionsöffnung versehen, um auch von unten an die Maschine zugelangen, das hat sich bei der Frieda sehr bewährt, z.B. bei Abschmierarbeiten an der KUM oder exotischen Aufspannungen. DieTischplatte soll unterhalb, zusätzlich eine Art flache Schublade erhalten, um durch die Aufspannbohrungen, durchgefallene Späne aufzunehmen. Das erleichtert das Saubermachen ungemein. Schublade auf, aussaugen und fertig. Es ist enorm was sich unter der Fräse so im laufe der Zeit so alles ansammelt. Der verbleibende Stauraum wird wieder zur Aufnahme der Wasserkühlung und sonstigem Zubehör genutzt. Die Tischplatte werde ich wieder aus einer Siebdruckplatte fertigen und so ähnlich wie Andreas das oben schon beschrieben hat, auch wieder zur Maschine hin entkoppeln. Das habe ich bei der Frieda auch so gemacht und empfinde das als wesentlich leiser als ohne Zulage. Leider hab ich nur das eine Bild vom Rohbau des Tisches beim verheften der Profile, weitere könnten aber nach erfolgter Montage folgen. Heute habe ich den fertig verschweißten Rahmen zum Sandstrahlen gebracht, von da aus geht es dann, vorausgesetzt derPreis stimmt, direkt zum Pulver beschichten in Telegrau. Ich bin sehr gespannt auf das Ergebnis :/:rolleyes: .



    Gruß Uli

    Vielen lieben Dank Alex, für die schöne präsentation, hast Du super gemacht !


    Einen kleinen Nachtrag hab ich noch zum fräsen an sich. Ich hab fast alle Konturen und Taschen mit einem 1,8mm Diamantverzahnten Fräser gefräst. Zustellung lag bei 1mm, Drehzahl bei 22K und Vorschub bei max 800mm/min. Das hat ein wenig gedauert, aber ich bin ja nicht auf der Flucht und ein anständiges Endergebnis ist mir wichtiger als Rekordwerte. Einzig die Zahnprofile hab ich dann mit einem 1,2mm Fräse gemacht um möglichst nah an das Zahnprofil zu kommen, dazu hab ich die Zustellung auf 0,5mm reduziert und den Vorschub auf 500 mm/min. Die Außenspitzen der einzelnen Zähne habe ich auch manuel im CAD mit einem kleinem Radius versehen, damit die Zähne im Eingriff nicht am Zahngrund kneifen. Bei der Gelegenheit auch noch mal ein dickes Danke an Alois, der konnte mir noch einige wertvolle Tipps zum erstellen der Zahnräder geben, war nämlich das erste mal das ich Zahnräder erstellt und gefräst habe. Ich bin ganz erstaunt wie gut das geklappt hatt!


    War eine tolle Co-Arbeit, hat ne Menge Spaß gemacht und nebenbei wieder was dazu gelernt!


    Gruß Uli

    Hallo Ralf,


    ich hab grad nur zwei Bilder gefunden, sollte aber alles zeigen wie es gemeint ist. Wichtig ist auch das die KUM mit Klebeband gesichert wird, sonst kann die sich schon mal verdünnisieren beim beschleunigen des Futters.Während der Bearbeitug ist die auch noch mit Strechfolie umwickelt, damit keine Späne reinkommen können. Bei der Spindel im Bild ist nur ein Ring drauf, bei längeren mach ich zwei bis drei drauf.




    Gruß Uli

    Ich glaub da könnte was gehen, ich hab das mal einen Kollegen in die Hand gegeben, der kann das auf einer CNC machen, ich warte da noch auf eine Antwort...

    Hallo zusammen,
    kurz zu der "langen" Welle der Servos. Abschneiden ist sicherlich eine Lösung zur Länge der Welle, löst aber nicht das Problem mit dem kleinen Flansch der Servos und der daraus resultierenden nicht zentrierung der Servos auf den Haltern. Es gibt ja schon dieverse Lösungen mittels Adapter-Platten zwischen den Alu-Halter und den Servos, die ich vorziehen würde.
    Ich hab mir aber gedacht wenn schon selber machen dann komplett. Ich hab mir einen neuen Servohalter gebastelt und hab in diesem einfach beide Teile zusammengefasst.


    Ich hab mir da mal einen von konventionell gefertigt, der ist aber schon wieder in Richtung Lünen abhanden gekommen :( , da muss ich dann nochmal ran....


    Gruß Uli

    Alles bestens erörtert !


    Als erstes Weichbacken passend zum Durchmesser ausdrehen und sauber entgraten, jedes Spänchen hinterlässt Abdrücke!
    Spindel mit den Kunststoffringen versehen, in den Spindelstock schieben, so kurz wie möglich spannen, und los gehts....
    Das ganze wird an der Gewindeseite vorher Zentriert und mit dem Reitstock / mitlaufender Zentrierspitze gegengehalten.
    Die Ergebnisse waren bis jetzt immer super, einer der Moderatoren ist allerdings der Meinung meine Meßuhr wähe kaputt :D .
    Man muss schon genau hinsehen um einen Ausschlag wahrzunehmen.



    Gruß Uli

    Hallo Ralf,
    das tut mir echt Leid das daß schon wieder in die Hose gegangen ist...


    Wenn Du in Reichweite wohnen würdest, hätte ich Dir da gerne weiter geholfen, ich hab in den letzten Wochen mehrere Spindeln von K&K umgearbeitet, weil einfach auf die
    Schnelle nichts passendes zu kriegen war. Ich hab die dann in etwas länger geholt und hab die Enden neu angedreht. Aber ob Du jetzt die Sachen nach A oder B schickst, das kommt wohl leider aus Gleiche raus. Ich drück die Daumen das dann beim nächsten mal wirklich alles klappt!


    Gruß Uli

    Hallo Rainer!


    Dann sag ich mal herzlich Wilkommen in der Mitte der Fräsenbauer!


    Schön das sich hier in der Ecke auch mal etwas regt. Eine Fenja sowie eine Frieda enstehen im Moment in Lünen und eine weitere Fenja ist bei mir in Hamm im bau.
    Da wär es schon klasse wenn man jemanden zum Informations-Austausch in der Nachbarschaft hätte :) .


    Gruß Uli

    Was hat das mit dem "enthärten" auf sich?
    Für mich sieht das aus wie stumpfer Drehstahl, der Gewindeanschnitt macht so einen zerdötschten Eindruck.
    Enthärten musste ich noch nie eine Spindel, egal wo die her kam. Die sind meiner Meinung nach nur in der Randschicht vergütet,
    das kann man an der Drehbank relativ leicht bearbeiten.


    Gruß Uli

    kleiner Nachtrag....


    zur Qualität von Kamp und Kötter.


    Ich hab vor ca. 8 Wochen die Kus-Spindeln von meiner Frieda ausgetauscht. Es sind auf X und Y neue Spindel von K&K rein gekommen. Da die Spindeln nicht in passender Ausführung für die Frieda bei K&K zu bekommen waren, habe ich dem entsprechende Längere genommen, eingekürzt und mir die Enden selber passend gedreht. Ich habe die Spindeln vorher trozdem in Bezug auf das "Egg-Srew-Syndrom" vermessen, eine davon sogar im beisein von Alois in Köln. Beide Spindeln waren top und ohne Beanstandungen! Grund des Austausches waren das die X-Spindel von Anfang an nicht in Ordnung war und auf der Y-Achse (bei mir die Lange), sich mittlerweile ein nicht unerhebliches Umkehrspiel eingeschlichen hatte. Nach dem Austausch der Spindeln läuft die Frieda einwandfrei und meines Erachtens nach auch ruhiger wie mit den alten Spindeln, das ist aber sicherlich dem Verschleiß der alten Spindeln geschuldet. Ich für meinen Teil bin zufrieden mit den Komponenten von K&k und auch sehr positiv angetan von dem Service und dem angenehmen Kontakt mit den Beiden. Sicherlich stammen die angebotenen Artikel auch aus Fernost, werden aber bei K&K selbst verwendet und ausgibig getestet. Man kann nach Absprache auch selbst dort vorbei fahren sich diverse Artikel vor Ort anschauen und direkt mitnehmen. Für mich empfinde ich das als Vorteil, da man einen Ansprechpartner vor Ort hat.


    Gruß Uli