Hast Du nicht einmal eine Zeichnung für uns?
@Daniel, Man kann in den Opfertisch zwei Stiftbohrungen setzten, dort dann 4mm Passstifte rein und schon braucht man nicht mehr antasten.
Denn der Nullpunkt ist ja automatisch durch das Bohren dieser Löcher vorgegeben. Mach ich öfter so.
Dann verwende doch die Nut als Zentrum beim wenden.
Kommt immer auf das Werkstück an. Entweder Negativform fräsen oder wenn Bohrungen im Sockel sind, diese zum abstecken nehmen.
Hallo Prima,
hab den Holzrahmen in Solid Edge gezeichnet. Sollte aber für Dich keine Herausforderung sein sowas selbst schnell aufzureißen. 
Zugspitze stimmt fast. Ca. 50km auf der Straße entfernt. Von der Terrasse aus kann ich sie sehen. Bei mir ist es leicht Mal etwas zugig in der Werkstatt, wenn ich mit der Kreissäge und Absaugung arbeite. Mir hat es halt schon ein paar Teile aufgezogen, wenn diese massiver waren. Und vom Staub her ist es sicher so auch besser. Er soll aber später ins Büro umziehen.
Hallo zusammen,
bin nun auch unter die "Würstchenspritzer" gegangen und habe mir vor nicht allzulanger Zeit einen Ender 5 zu gelegt. Bin zwar immer noch der Meinung dass über Fräsen nichts drüber geht, aber ein Drucker ist eine tolle Ergänzung. Was macht man sonst mit der Restfreizeit während den Lockdown. Der druckt auch ganz annehmbare Qualität nur hatte ich bei größeren Teilen gerne Mal Probleme mit der Zugluft. Also muss ein Gehäuse her. Geplant aus Holzriegeln als Rahmen und später evtl Plexiglas. Aber zuerst einmal mit Karton.
Das wrapping könnte ich dadurch bis jetzt verhindern. 
Ich komme immer wieder günstig an alte Alubleche. Und zwar von ausgetauschten Fronten von Aluhaustüren. Einseitig Lackiert und super zum fräsen. Davon gleich eine schöne für die Verkleidung verwendet.
Passend dazu noch selbstschließende Scharniere gedruckt.
Und Verschlüsse...
Einen Auslass für das Netzkabel gelegt...
Und so schaut er momentan aus. Es kommt noch ein gekanteter Deckel aus Alublech mit Seitlich in Form gefrästen Holzplatten. Sichtfenster aus Plexiglas an 2-3 Stellen und der Rest noch mit dünnen selbstklebenden Dämmplatten isoliert.
Hallo Dietmar,
logisch werden die in China hergestellt. Aber das Design und die Kontrolle sind scheinbar in Deutschland. Ich habe auch einen von Stahlwerk. Und auch noch ein Wig DC200Puls dazu.
Hab mir das extra in Bornheim angeschaut und getestet. Hatte zuvor ja noch nie Wig geschweisst. Ist aber ein bisschen wie Autogen. Also erlernbar.
Ist ein Cooler Laden.
Hab heute den unteren Auslass für die Späne noch verbreitert. Das sollte dann jetzt so genügen.
Ok, 800 wäre mir definitiv zu schnell. Rechne mal mit Deiner Drehzahl bei 0,1mm Durchmesser. Was da noch an Schnittgeschwindigkeit über bleibt.
Da würgst Du den Fräser förmlich durch das Material. 
Du möchtest die Linien nur nachzeichnen (gravieren), also kein vcarve. Die Platte muss dann aber auch sauber eben gespannt werden.
Damit auch alle Details gleichmäßig abgetragen werden.
Zu den Fräsparametern, ich würde max. Motordrehzahl und dann einen Vorschub von 50-70 mm/min testen.
Wenn Du merkst, dass das zu langsam ist, kannst Du immer noch steigern. Du musst Dir vorstellen, dass eine ganz feine Spitze im Eingriff ist und die das Material auch abtragen können muss.
Hallo zusammen,
ich fräse öfter Teile aus POM und schneide dazu Platten davon auf meiner Kreissäge zu.
Damit die Späne aber nicht mehr bei den Holzspänen landen viel mir die Tage die Idee eines Späneabscheiders hinter der Kreissäge ein.
Künftig soll ja unter der Absaugung wieder eine Brikettpresse platz finden und dann kommt alles in den Spänebehälter und nicht mehr in Säcken.
Durch Zufall habe ich auch gleich ein passendes leeres Fass bekommen.
Genau die selbe Größe wie meine anderen beiden Fässer.
Schnell im CAD geplant..
ersten Deckel gefräst...
Teilweise blieb nicht wirklich viel Material übrig.
Gleich den zweiten hinterher...
Alublech für die Aussenwand. ungefähr 2 mm Materialstärke. Das braucht Ideenreichtum um das zu biegen.
An mehreren Stationen und viel Zubehör und gut zureden hat es dann doch ganz gut geklappt.
Dank jahrelanger Erfahrung im biegen von Fahrschienen für Achterbahnen habe ich es doch ganz gut hinbekommen.
Der kommt jetzt hinter die Kreissäge. Der alte Schlauch war eh schon porös und starr, so dass ich den auch gleich ausgetauscht habe.
Der Schlauch wird bei Holz nur zusammen gesteckt und direkt abgesaugt.
Leider bilden die Späne aus POM sehr schnell einen Knäuel und verstopfen den schmalen Schlitz.
Da werde ich mir noch eine Frässchablone für die Oberfräse machen und den Schlitz nach unten breiter fräsen.
Aber im großen und ganzen hat es recht gut funktioniert. Die Verstopfung habe ich rechtzeitig bemerkt und es wurde nicht all zu viel in den Spänesack befördert.
Sorry, war unter Allgemein (Spende) abgelegt. Hab es in den Freien Bereich "Allgemein" verschoben.
Ich muss mal schauen. Irgendwo habe ich die dxf hingeschickt. Wenn noch nicht in der Filebase, dann werde ich das noch nachholen.
Der Plan hilft aber nur bedingt. Jeder hat andere Beutel und unterschiedliche Öffnungen. Ich habe auch nur nach vorhandenen Material und der Turbine geplant.
Wusste ich es doch... Lag schon in der Filebase. ....hier
Ja, entweder auf M8 gehen und neu schneiden oder mal das UNC 1/4 - 20 schauen. Das hat 6,35mm Aussendurchmesser und 20 Gänge auf 25,4mm länge.
such einfach nach einem verstellbaren Klemmhebel und der Gewindegröße. Dann wirst Du sofort fündig.
Die Schnur darf sich beim Aufwickeln nur nicht über sich selbst legen. Sonst passt die Übersetzung nicht mehr.
Wir fetten die im ausgebauten zustand bevor die das letzte mal montiert werden.
Später kann man mit etwas dünnflüssigem Fett oder Öl in einer Spritze mit feiner Kanüle seitlich unter die Dichtlippe ziehen und schmieren.
Nicht von vorne einstechen, Da verletzt man die Dichtung.
Du kannst die Tasterhöhe auch noch als Variable eintragen und diese als DRO im Screen anzeigen lassen.
Wenn Du einmal einen anderen Taster verwendest oder merkst, dass der Wert nicht mehr stimmen sollte, kannst Du ihn so auch komfortabel ändern.
So ist es eigentlich in den meisten Benutzeroberflächen der Fall.
Also ich habe mit dem Zentrierschraubstock auch schon viel Alu zerspant. Hält prima. Man muss halt immer mittig spannen.
Die ganzen Aufbauten und Zubehör könnt Ihr Euch getrost sparen. Ich schneide immer MPX Platten passend zu und fräse dann die Anschraublöcher.
Die dienen dann als Opferbacken und da wird die passende Spannform ausgefräst. Das selbe mache ich für meinen Niederzugschraubstock.
Ralf, die Fenja hat eine Durchlasshöhe von ca. 190mm unter der Z-Achse ohne Opferplatte. Also am Ende etwas mehr als 150mm in der Regel.
Wegen der Messung. Wie wäre es mit einer Drehscheibe mit Skala drauf graviert, diese mit Feder vorgespannt und über einer Schnur mit dem Aufzug verbunden.
Die Drehscheibe kannst Du dann parallel unter den Tisch montieren und durch eine Plexiglasöffnung von oben ablesen.
Ist zwar alles etwas aufwändig nur um die Höhe abzulesen, aber das könnte ich mir als Bastelprojekt sehr gut vorstellen.
Fraglich bleibt, ob Du die Fräse mit dem Antrieb so genau positionieren kannst. Ich hatte eine Höhenverstellung, diese aber nie benutzt und am Ende dann doch entsorgt.
Ich würde sagen, Fenja. 
Leider haben die meisten Schraubstöcke kein 50 mm Raster sondern 60. Auch meiner. Ich habe den Gravierschraubstock von CNC-Plus.
Als Adapter habe ich eine HPL Platte kalibriert und den Schraubstock darauf montiert. Die Platte kann ich mit 6 Schrauben auf den Tisch befestigen.
Zusätzlich dazu habe ich mir noch einen Niederzug-Schraubstock aus ALU gefräst.
