Posts by Baeckchen

    Hallo Sven,

    ich habe das schon gemacht allerdings ein eher grobes Layout für ein Netzteil.

    Workflow

    Aufspanplatte für die Platine auf der CNC befestigen und planfräsen.

    Platine auf der Aufspannplatte mit doppelseitigen Klebeband befestigt

    Hightmap erstellen. (mit BCNC)

    Fräsen

    Bohren

    fertig und freuen :)


    Ist ziemlich viel Aufwand und ich habe das nur gemacht um es mal auszuprobieren.


    Gruß

    Andreas

    Hallo Kai,

    je nach Schriftgröße und Typ kannst du eine Folie überkleben, die dann mit durchfräsen und anschließend lackieren. Die Folien abzeiehen und die unerwünschten Reste mit Pinselreiniger abwischen. Das funktiniert aber nur wenn die Schrift relativ tief ist und nicht zu viele feine Ecken hat.

    Klappt bei mir mit Plexiglas sehr gut.

    Gruß

    Andreas

    Hallo Stefan,

    will deinen Thread nicht kapern daher nur als Idee.

    Ich habe mit dem Dremel die Rückwand im Bereich der Steckdosen ausgeschnitten ein neues Sperrholzbrett mit neuen Anschlüssen gemacht und das ganze dann auch vernünftig geerdet. Dann noch ein neues Bedienteil in den vorhandenen Aussschitt eingepasst auf dem jetzt alle Bedienelemente drauf sind. Im Nachhinein habe ich mich geärgert das ich den Lüftungsschlitz nicht auch gleich mit abgeschnitten habe um einen größeren Querschnitt für die Absaugung zu haben.


    Gruß

    Andreas


    Hallo zusammen,

    hat alles geklappt, ist jetzt in Englisch. Meine Version ist auch aktuell. Ich habe mich von der Zahl 317 irreführen lassen. Ich dachte es wäre abwärts sortiert :( Man kann dies aber nur in Putty sehen, nicht im "About" Fenster.
    Eine vorerst letzte Frage: gibt es hier jemanden, der sich gut mit bCNC auskennt?

    Euch erstmal vielen Dank.


    Gruß Willi

    Hallo Willi,

    gut auskennen ist ein wenig übertrieben aber ich nutze es regelmäßig.

    Gruß

    Andreas

    Hallo,

    ich habe hier noch eine Vakkumpume liegen die ich selber vom Schrott geretet habe.

    Daten siehe Typenschild.

    Drehen lässt sich die Maschine von Hand, ob aber noch Vakkumgezogen wird kann ich nicht sagen

    Die Motorkabel sind abgeschnitten worden.

    Kondensator fehlt auch.

    Würde gerne 25,-€ dafür haben ansonsten macht mir einen Vorschlag.

    Selbabholung in der Nähe von Düsseldorf mit Barzahlung ist mir am liebsten, Versand nur ungern dann auch 10,-€ Aufschlag denn das Ding ist schwer.

    Gruß

    Andreas


    cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/14955/cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/14956/cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/14957/cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/14958/cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/14959/cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/14960/

    Hallo,

    ich habe hier noch eine kleine Vakkumpume liegen die ich selber vom Schrott geretet habe.

    Daten siehe Typenschild.

    Drehen lässt sich die Maschine von Hand, ob aber noch Vakkumgezogen wird kann ich nicht sagen

    Die Motorkabel sind sehr kurz abgeschnitten worden aber man kommt noch für eine Klemme dran.

    Kondensator fehlt auch.

    Würde gerne 20,-€ dafür haben ansonsten macht mir einen Vorschlag.

    Selbabholung in der Nähe von Düsseldorf mit Barzahlung ist mir am liebsten, Versand nur ungern dann auch 10,-€ Aufschlag denn das Ding ist schwer.

    Gruß

    Andreas


    Hallo Birgit,

    meine Augen sind mir sehr wichtig und wie schon geschrieben gibt es in meiner Werkstatt für jeden Wellenlänge eine eigene Brille und ich arbeite dann auf jeden Fall alleine meine Frau und der Hund müssen draußen bleiben.


    Mein Besuch in der Dingfabrik war nach dem Umzug und es war einer deiner CNC14 Workshops.


    Grüße aus Düsseldorf,

    Andreas

    Ein Laser musste natürlich auch noch her und meine erster Versuch in dieer Richtung war ein Nachbau aus dem Artikel im Make Magazin 02-2015 "Laser trifft Dino".


    Link: https://www.heise.de/select/ma…5/2/seite-10?nid=xSmDUWb3


    Darin arbeitet eine open-can-Laserdiode mit bis zu 350mW optischer Leistung, die Laserdiode steckt in einem Kühlkörper der auch gleichzeitig als Eurohalsaufnahme dient. Der Rest sind die Konstantstromquelle und ein paar Kabel, LED und eine Schalter.

    Die ganze Einheit steckt in einem DN40 Abwasserrohr. Um den Laser mit der Steuerelektronik zu verbinden habe ich oben in der Z-Achse eine Kupplung eingebaut an der ich den Laser einfach anstecken kann. Den Laser parallel, mit einem extra Relais, zu dem Fräsmotor betrieben.

    Eine Leistungsregelung hat der Kleine Laser nicht dher habe ich immer volle Leistung auf den Laser gegeben und den Rest über die Verfahrgeschwindigkeit geregelt.


    Bild 1 : Laser Klein


    Bild 2 : Laser Klein offen 4


    Da der "Kleine" aber nicht soooo viel Leistung hatte um mal etwas in Holz zu gravieren habe ich mir gedacht das was Größeres her muss und als ich dann im fernen Osten bei einem Händler einen Laser mit 3500mW gesehen habe konnte ich nicht wiederstehen und habe mir gleich zwei davon gekauft. Aufgebaut habe ich die Einheiten Lasermodul, Regler und Spannungsversorgung wie auf dem Foto als fliegende Verdrahtung an zwei Aluprofilen die an einer Grundplatte aus Holz, mit Eurohalsaufnahme, angeschraubt sind.

    Jetzt habe ich für den Laser auch eine extra Ansteuerung so das ich den Laser über das Signal M4=Spindel Rückwärts einschalte und die Drehzahl das PWM Signal der LaserLeistung steuern kann. Wenn man dann noch den GRBL in den Laser Mode schaltet dann wird die Leitung auch an die aktuelle Geschwindigkeit angepasst.


    Bild 3 : Laser groß


    Bild 4 : Laser groß vorne



    Verbesserungspotential ist hier, das man den Fokus nur schwer einstellen kann ohne seine Finger in Geafhr zu bringen, hier werde ich mir noch etwas einfallen lassen müssen.


    Benutzt habe ich den kleinen Laser für ein paar Moosgummi- Figuren und -Blenden für Regenbogen LEDs, das hat auch super funktioniert.

    Den größeren Laser habe ich eigendlich nie richtig auf der Fräse genutzt, das liegt aber hauptsächlich daran das ich mir in der Zwischenzeit einen K40 gekauft habe :)


    Wichtig ist noch zu erwähnen das ich für alle Laser eine Schtzbrille in der richtigen Wellenlänge habe und die auch konsequent aufsetze.


    Wer hat mir eigendlich damals in Köln in der Dingfabrik den zweiten Laser abgekauft ? Wäre mal interessant zu erfahren was daraus geworden ist.


    Gruß

    Andreas

    Hallo,

    der Thread ist zwar schon etwas älter aber da es immer noch meine Fräse ist die weiter arbeitet und bearbeitet wird , mache ich einfach mal weiter hier.

    Ich möchte gerne mal berichten was in den letzten drei Jahren so alles mit der Fräse passiert ist was ich an Spielzeugen dazu gebaut habe und was ich davon noch nutze. Ich sage ausdrücklich Spielzeuge das alle diese Anbauten nicht super genau bzw. präzise sind aber sie funktionieren und ich habe sie selber gebaut das reicht mir an Motivation weiter zu machen, was fertiges kaufen kann ich immer noch.


    Den Anfang macht die Staubabsaugung die auch immer noch in der ersten Version läuft.


    Der Saugschuh besteht aus drei Teilen aus 9mm Multiplex.


    Bild 1 : Absaugschuh Zeichnung


    Zwei der Teile sind direkt zusammen geklebt worden diese Beiden kann man durch Stifte und Magneten an der Kopfplatte festmachen. Die Kopfplatte ist mit drei Schrauben direkt an der Halterung für die Frässpindel befestigt. Wer sich fragt warum das drei und nicht vier Schrauben sind dem kann ich verraten das es mit vier Schrauben sehr schwer wird die Fräse in der Halterung zu klemmen :)

    Ob auf dem Saugschuh habe ich mit einem 3D Drucker einen Adapter gedruckt und dann einach von oben stupf auf das Holz geschraubt. Der Staubsaugerschlauch wird dann einfach oben auf den Adapter geklemmt.

    Zusätzlich hat der Saugschuh noch eine Aussparung für eine USB Kamera die einfach mit einem dünnen Stück Flugzeugsperrholz geklemmt wird. Das ist nicht super genau aber ein bereits gebohrtes Loch kann man prima damit anpeilen.

    Nachträglich wollte ich noch eine Beleuchtung direkt an dem Fräser haben also habe ich mir einen LED Ring bestellt und einfach um das Fräserloch im Saugschuh geklebt. Damit man das Unterteil des Saugschuhes noch abnehmen kann habe ich zwei kleine Bananenstecker an die beiden Teile geklebt. Das ist sieht nicht so schön aus denn ich hätte die Stecker besser direkt in den Schuh intgrieren z.B. über die Zentrierstifte.

    Zu Beginn hatte ich noch Bürsten an dem Schuh befestigt aber da sind immer einzelne Borsten unter den Spannpratzen hängen geblieben und haben für mehr Ärger als Nutzen gesorgt. Wenn ich jetzt einen längeren Fräsjob haben klebe ich mit einem Streifen Klebeband ein Stück Karton an den Schuh so das der Karton bei voller Frästiefe gerade nicht auf dem Werkstück aufsitzt.


    Bild 2 : Komplett Oben


    Bild 3: Komplett Seite Links


    Bild 4: Oberteil Unten


    Bild 5: Unterteil Rechts Innen


    Bild 6: Unterteil Unten


    Verbesserungspotential

    • mehr bzw. stärkere Magneten
    • Stecker für die Beleuchtung im Absaugschuh integrierenso das sie nicht übersteht
    • schönere Klemmung für die USB Kamera


    Der selbstgebaute Staubsauger ist ein Zyklonabscheider mit Staubsaugerturbine und Filterbeutel der unter den Frästisch passt. Der Staubbehälter ist zwar nur so groß wie dein Schuhkartoon aber dafür steht er nicht im Weg.


    Bild 7: Zyklon Gesamtansicht

    Hallo Willy,
    du must unterscheiden ob du die grundsätzlichen Einstellunen im GRBL verändern willst oder die Einstellungen für dein bCNC.
    Daher würde ich an deiner Stelle erst einmal das GRBL so zum laufen bringen das du mit einem Komandozeilen Tool die Fräse bewegen kannst und auch Sachen wie Homing und Probing funktionieren.
    Dananch erst mit bCNC das Probing und Autoleveling versuchen.
    Ich selber habe einen MaXYPosi als Steuerung und bCNC auf einem raspberry laufen und nach vielen lesen und probieren läuft meine ct Hacks Fräse jetzt so wie sie soll.
    Mein Tip erstmal hier bei grbl 1.1 anfangen dann anfangen bCNC einstellen.


    Gruß


    Andreas

    Hallo,
    die Leitungen bei denen es auf die Signalform ankommt also bei uns Rechtecksignale für Step, Ena etc sind digitale Signale.
    Da wo es nicht so auf die Signalform ankommt oder du versuchst soetwas wie einen Sinus mit einem FU nachzuahmen sind analoge Signalleitungen.
    Gruß
    Andreas

    Hallo,
    ich bin auch ein Hybrid Nutzer.
    Als CAD nutze ich Fusion 360 als
    CAM auch Fusion oder Estlcam
    GCode Player und Modifikationen am GCode mit bCNC auf einem Raspi
    die Steuerung der Fräse erledigt dann der Raspi mit dem selbstgebauten MaXYPosi Controller
    Gruß
    Andreas

    Hallo Thomas,
    auch ich habe mir damals nach der Anleitung aus der ct hacks die Fräse gebaut, allerdings in der Orginalgröße und auch die Orginalriemen.
    Was soll ich sagen, ich bin total zufrieden mit den Fräsergebnissen. Was ich aber sagen kann das ich die Beschleunigungswerte eher sehr konservativ eingestellt habe da es sonst zu Schrittverlusten kommt.


    Lass dich nicht entmutigen und mache weiter


    Gruß
    Andreas

    Hallo Harry,
    zuerst einmal Gute Besserung und ich hoffe das die Verletzung auch wieder vollständig heilt.
    Danke auch das du dir die Mühe gemacht hast hier nochmal zu posten warum das ganze so hat passieren können.
    Gruß
    Andreas

    Hallo Mario,
    wenn du den G Code erstellt hast dann kannst du ihn auch mit jedem anderen Code Player "abspielen". Ich nutze als Cam Estlcam oder Fusion und als Player BCNC an der Fräse.
    Gruß
    Andreas