Posts by Oldtimer

    Lars

    Da sind es bei mir wohl I-Type T Nuts. Aber alles gut. was mich nur wundert: Das ist das Eco/Leicht Profil nicht das schwere Profil das meiner Erinnerung nach Verwendung finden sollte im Fenja Teilesatz. Zumindest hatte ich das erwartet, aber vielleicht war das auch Wunschdenken und ich irre mich. Ist eh egal, es ist was es ist und nach dem Ende von Fräserbruch sind wir auf uns gestellt und machen halt das Beste draus :) .


    Liebe Grüße

    Hallo Lars


    Ich habe gerade mal nachgemessen: Meine Nutensteine haben eine gesamthöhe von 6,75 (ohne Federbügel) sowie eine Gesamtbreite von rd 14,6 (wiederum ohne Federbügel). Daher sind sie deutlich größer als die die Du gefunden hast. Ich hatte die auch gesehen aber eine Lieferzeit von 2.5-3 Wochen hat mich dann doch bewogen anderswo zu suchen. Suboptimal gelaufen aber durch das partielle Entfernen der Wölbung im Endeffekt doch noch zu gebrauchen. Wie gesagt in den Längsträgern gibt's kein Problem hier lassen sie sich problemlos einschwenken.


    Liebe Grüße

    Hallo Gringo.

    Ja diese Art.

    Meine Quelle hat nur einen Typ und macht keine Angaben ob B oder I Type.


    Ich müsste nochmal die Dimensionen überprüfen, aber vom Prinzip her ja.


    Haben Deine Querprofile auch diese Wölbung am Boden der Nut?


    Das Abfraesen mit der kleinen Oberfräse hat gut funktioniert.


    Liebe Grüße

    Hallo Karlheinz


    Es ist keine Rille sondern eine Wölbung! Das heißt ich verliere am Scheitelpunkt der Wölbung rd 0,5mm an Nuttiefe.


    Aber ich habe das Problem gerade gelöst:


    Zum späteren Fräsen der T Nuten in die Grundplatte hatte ich eine Makita Kantenfräse angeschafft. Die war erst gar nicht auf meinem Radar heute morgen. ?(


    Mit dem Standard Fräskorb, dem schmalen Anlaufring und einem 6mm Fräser (8mm Schaft) konnte ich diese 0.5mm wegnehmen ohne (dank dem Anlaufring der in der 10 Nut lief) die Nut selber zu beschädigen. Damit ist das Problem halbwegs elegant gelöst.


    Liebe Grüße

    Hallo zusammen


    Zur Befestigung meiner Grundplatte an der Fenja will ich Nutensteine einsetzen und die Grundplatte an die Aluprofile schrauben. Ich habe dazu Nutensteine Nut 10 6mm mit Andruckfeder besorgt die ich in den Querprofilen einrollen wollte.


    Während sich diese Nutensteine Problemlos wie gewünscht bei den Längsträgern (90x90) einrollen lassen funktioniert das nicht bei den Querträgern 90x45). Eigentlich sollte man davon ausgehen das hier Profile aus dem gleichen System geliefert worden sind.

    Bei näherer Betrachtung sieht man das die Längsträger einen flachen Boden in der Nut haben (Tiefe ca 13mm) , die Querträger allerdings in der Mitte der Nut eine Wölbung nach oben aufweisen Nut-tiefe bis OK Wölbung ca 12.5mm. Diese Wölbung verhindert (ziemlich knapp) das der Nutenstein eingerollt werden kann.


    Natürlich ist das komplette Zerlegen der Fenja im jetzigen Stadium keine Option und würde wieder Stunden um Stunden an Justierung verlangen.


    Hat jemand eine Idee wie man das Problem lösen könnte?


    Dremel mit Korund Schleifer um im notwendigen Bereich die Wölbung flach zu schleifen funktioniert nicht.

    Abschleifen einer Kante des Nutensteines funktioniert nicht.

    Beim Eindrehen geht's einfach nicht weiter und sanfte Gewalt (breiter Schraubendreher und Gummihammer zeigen auch keinen Erfolg.


    Liebe Grüße

    Aus versehen doppelt gepostet, Bitte löschen!


    Langsam wird es ernst und ich bereite mein allererstes Estlcam Programm vor. Es geht hier um das Bohren der 8mm Löcher in 24mm Multiplex zur Befestigung der Grundplatte auf den Aluträgern meiner Fenja. Ich denke eine Zustellung (Z+) von 5 mm zu wählen und auf 24,2 Gesamttiefe zu bohren. Da sollte gerade die Zentrierspitze des Holzbohrers durchschauen und ich kann dann per Hand von unten Gegenbohren/Fasen.


    Zur Bearbeitung bzw Vorbereitung des Programms habe ich da mal ein paar Fragen:


    Kann ich die Einstellung irgendwo so vornehmen das der Bohrer zunächst nur z.B. 1 mm eintaucht und danach dann die gewählte Zustellung befolgt oder muss ich hier zwei getrennte Programme machen? Ich möchte das der Bohrer anfangs nur leicht eintaucht und gerade mal den Film der Siebdruckplatte durchdringt. Ich glaube das ich so speziell beim Film weniger Hitze erzeuge als wenn ich gleich 5mm eintauche.


    Fasen hier auf der Oberseite ist nicht notwendig da ich ja noch im Anschluss eine 12mm tiefe Kreis-Tasche ausfräse die den Schraubenkopf +U-scheibe beherbergt. Diese soll mit einem 8mm Fräser gefräst und anschließend gefast werden.

    Auch hier könnte ich mir vorstellen im ersten Gang sehr flach zu fräsen und dann danach mit 2,5mm Zustellung (Z+) weiter einzutauchen.


    Natürlich suche ich nach der zeitsparendsten Vorgehensweise um die insgesamt 14 Bohrungen + Kreistaschen herstellen zu können.


    Weitere Tips zur Einstellung der Werkzeuge in der Estlcam Werkzeugliste wären nett. Es kommt ein Fräsmotor (Suhner) zum Einsatz der manuell geschaltet wird und zum Bohren auf 3500upm heruntergeregelt wird. Die entsprechende Angabe in der Werkzeugliste (S) ist daher für mich nicht relevant.


    Zum Bohren mit dem 8mm Holzbohrer mit Zentrierspitze habe ich (Fz) Eintauchgeschwindigkeit mal mit 600mm/min eingestellt.

    (F) Vorschubgeschwindigkeit ist bei 3000mm/min gesetzt, hat aber auf das eigentliche Bohren ja keinen Einfluss. Wird eigentlich die Verfahrgeschwindigkeit außerhalb des Werkstückes auch mit (F) geregelt oder kann man das irgendwo noch separat einstellen?


    Für den 8mm Fräser habe ich mal Z+ auf 2,5mm gesetzt, F(xy) steht derzeit auf 1800 und F(z) auf 600. Ich habe hier noch keinerlei Erfahrungswerte von Fräsen mit 8mm in Multiplex.


    Ich weiß, lauter typische Anfängerfragen und ja, ich habe mir einige Videos angeschaut und bin auch mit der Maus in Estlcam an viele Einstellungen gegangen um die Hilfstexte zu lesen. Aber erst die Routine wird eine entsprechende Fertigkeit bringen und einige der Informationen vergisst man am Anfang auch wieder.


    Ich danke im Voraus für Eure Tips und Tricks


    Liebe Grüße aus dem Westerwald

    Hallo Patrick


    Ist das Bild 7 vom aktuellen Versuch die Aluplatte abzusaugen?


    Alle nicht benutzen Öffnungen sollten möglichst dicht abgedeckt sein damit sich unter dem Alu Unterdruck aufbauen kann.

    Der Unterdruck der in jeder Öffnung aufgebaut wird ergibt ja für diese Fläche atmosphärischen Druck von aussen auf das Werkstück das dann auf die Grundplatte gepresst wird. Wenn die anderen Öffnung das Strömen der Luft erlauben wird sich unter dem Werkstück nicht genug Unterdruck aufbauen können das der verbleibende Druckunterschied in Relation zur Fläche (aller Ansaugöffnungen unterhalb des Werkstückes) genug Anpressreibung erzeugen kann um das Werkstück entsprechend zu fixieren.


    Das Aufbringen einer MDF Platte (wie oben erwähnt) bringt dir ein Stück weit diese Abdeckung, trotzdem auch dann würde ich alle "freien" Flächen abdecken um den Effekt zu maximieren. MDF ist in Richtung Fläche zu Fläche durlässiger als an den Kanten. trotzdem kann das Versiegeln der Kante auch hier noch zu etwas Verbesserung führen. Dein Staubsauger erzeugt von Haus aus wenige Unterdruck sollte aber mit etwas Geduld im Endeffekt auch funktionieren. Peinlich genaue Abdichtung aller Komponenten ist sehr wichtig. Es ist auch wichtig das der Staubsauger zwingend eine separate Kühl Luftführung hat und nicht auf die Absaugluft angewiesen ist. Eigentlich sollten alle Nass Sauger so gebaut sein aber es gibt m.W. auch eine Anzahl die dieses Designdetail nicht haben. Dann würde der Motor nach wenigen Minuten im besten Falle abschalten (Thermosicherung) und im schlechtesten Fall abrauchen. Auf jeden Fall würdest Du Dein Vakuum verlieren und ggf Deinen Job ruinieren.


    Liebe Grüße

    Hallo Karlheinz


    Den Begriff Gasmaske von Dir verstehe ich ja noch.


    Aber bei dem Begriff "Schnuffi" den ich weiter oben lese kennt Google diesen Begriff lediglich als Kosenamen ;)


    Ich könnte natürlich als Nutzer des falschen Wortes Siebdruckplatte versuchen herauszufinden was der Poster damit wohl meinen könnte :/:/:/;(


    Nur gut das der Tag mit etwas Humor angereichert wurde.


    Liebe Grüße nach Frankfurt

    Hallo Ralf

    Auch ich findet das gendern einfach idiotisch, habe es aber satire-mässig einsetzen wollen. Nun weiß ich das Du Deine Anmerkung nicht ironisch gemeint hast und muss nun damit klarkommen das wohl von Dir keine Tips mehr kommen werden und ich mich einfach mit den anderen Sterblichen die auch in diesem Forum unterwegs sind begnügen muss.


    Ich wünsche Dir einen guten Tag da oben ;) und möchte in dieser Sache nicht weiter kommunizieren.

    Hallo Ralf


    Zunächst Danke für Deine Anmerkungen zum Bohren. So wie Du es beschreibst hatte ich es vor, wollte lediglich meine Unsicherheit verringern. Danke dafür.


    Deine zweite Anmerkung erzeugt erstmal gemischte Gefühle und ich hoffe sie ist ironisch gemeint. Ich schätze Dein Wissen und Deine Antworten und es wäre schade wenn ich darauf in Zukunft verzichten müsste da ich wohl auch weiterhin den Gattungsbegriff Siebdruckplatte verwenden werde.


    Aber wenn mir ein Taxifahrer:innen (um auch ja richtig zu gendern ;) ) droht mich nicht mehr zu befördern weil ich ihn um ein "Tempo" Taschentuch bitte, er allerdings eine ganz andere "fachgerechte" Bezeichnung eines "Sauerstoff gebleichten Zellstoff Tuches zum Zwecke der Nasenreinigung" erwartet, würde ich die Welt nicht mehr verstehen.


    Prima für den Taxifahrer das er so genau über "Tempos" Bescheid weiß, allerdings ist die Verwendung eines Gattungsnamens m.E immer dann angebracht wenn es für das Verständnis des Angesprochenen ausreicht um die gewünschte Klassifizierung zu ermöglichen.


    Ich glaube der Begriff der Begriff "Siebdruckplatte" als Gattungsname wird hier im Forum fast ausschließlich genutzt und eigentlich weiß da jeder was gemeint ist.


    Ich muss mal darauf achten wieviel Beiträge von einer "Multiplexplatte mit Film oder Sieb-Oberfläche" reden. Und Du hast vergessen beizutragen aus was denn chemisch genau die Oberfläche besteht und welches Holz denn bei der Multiplexplatte benutzt wurde ^^ .


    Nächstes mal beim Holzhändler oder Baumarkt teste ich mal die Blicke wenn ich nach einer "Multiplexplatte mit Film und/oder Sieb Oberfläche" frage. Dem Holzhandel traue ich es zu, beim Baumarkt wird es wohl die Nachfrage geben: Meinen Sie eine Siebdruckplatte?????


    Meine Reaktion hier ist mit einem heftigen Augenzwinkern gemeint. Ich bin sicher Du bist kein Taxifahrer :/;)


    Liebe Grüße aus dem Westerwald

    Hallo Klaus


    Na klar werde ich erst Testbohren (wie in der Fragestellung erwähnt)

    Aber wenn jemand es schon mal gemacht haben sollte kann man doch vorab nach den gemachten Erfahrungen fragen.

    Im Endeffekt lässt sich natürlich alles ausprobieren aber man muss ja nicht immer das Rad neu erfinden..... ;)

    Hallo Karlheinz


    Diese Bohrung sind ja dazu da um die Grundplatte auf den Alurahmen zu verschrauben sie ist also noch nicht verschraubt. Unterlegen wäre sicherlich eine Möglichkeit, würde aber das verschiebefreie Befestigen ggf noch erschweren. Nach den Bohrungen sollen ja die Taschen gefräst werden für die M6 Schraubenköpfe und dann noch die 6mm Nuten für die spätere T-Nuten. Dabei ist wichtig das die Platte auf jeden Fall ganz exakt da bleibt wo sie ist. Die geplante Vorgehensweise habe ich in meinem Baubericht beschrieben. Zur Not könnte ich mir auch noch irgendwo eine 43mm Eurohals Bohrmaschine leihen und dies dort einspannen. Nur durch den Maschinenwechsel wäre ich nicht absolut sicher das sowohl die Bohrmaschine als auch mein Fräsmotor exakt mittig im 43mm Eurohals sitzen. Daher lieber keinen Maschinenwechsel.


    den 8mm Holzbohrer im Fräsmotor wäre da schon die simpelste Lösung wenn ich dabei nicht den Bohrer vorzeitig zerstöre ;)


    Liebe Grüße

    Hallo alle zusammen

    Leider reicht bei meiner Fenja der Verfahrweg (Z) nicht aus mit einem Fräser in meinem Suhner Fräsmotor bis auf das Niveau der Höhe UK Grundplatte (=OK Alurahmen) zu kommen. Eigentlich würde ich die Bohrungen in der Grundplatte fräsen aber das geht leider nicht da ich mit Z nicht weit genug runter komme ?(


    Ich möchte daher einen normalen 8mm Holz Bohrer (Zentrierspitze) nutzen und würde so tief bohren das gerade die Zentrierspitze unten durchkommt. Dann wird später händisch von der Rückseite die Bohrung fertiggestellt. Die Position aller Bohrungen liegen immer im Bereich der Nut des Aluprofils, daher sollte es kein Problem mit der Bohrerspitze geben. Das ganze spielt sich in einer 24mm Siebdruckplatte ab.


    Die Tasche zum Versenken des Schraubenkopf kann ich dann gerade noch mit dem Fräser herstellen.


    Die Drehzahl meines Fräsmotors kann ich manuell bis 3500 rpm runterdrehen. Einer Tabelle im Web entnehme ich das die max Drehzahl bei D8mm eigentlich 1400rpm sein sollte.

    Die Tasche zum Versenken des Schraubenkopf kann ich dann gerade noch mit dem Fräser herstellen.


    Könnte es trotzdem klappen mit 3500rpm zu bohren unter Beachtung spezieller Schritte?


    Es ist völliges Neuland für mich und ich muss auch nach der entsprechenden Einstellung in Estlcam fragen:


    Ich habe das Werkzeug angelegt und als Bohrer 8mm bezeichnet.


    D = 8mm

    Z+ = 5mm

    alpha = 90°

    F (xy) = 1200mm/min sollte beim Bohren irrelevant sein

    F(Z) = 1200mm/min

    S = 24000 irrelevant da manuelle Einstellung am Fräsmotor


    Das Problem dürfte ja bei der Hitzeentwicklung liegen. Gibt es da irgendwelche Kunstgriffe die man anwenden könnte um das Problem zu bewältigen?


    Für Empfehlungen bin ich dankbar bevor ich eine €110 teure Siebdruckplatte versemmele ;) (Natürlich wird auf einem Reststück OSB erstmal probegebohrt.


    Liebe Grüße

    Fraesmade


    Harry, wie würdest Du denn zum einen das Backblech (Wenn Deine Frau es hergibt ;) ) befestigen und dann wiederum Dein Werkstück sichern?🤔


    Das Backblech ist ja üblicherweise alles andere als plan und die Wanne macht ja nur Sinn wenn sie sich unter dem Werkstück befindet.


    Da wäre Plexi schon eher brauchbar wobei ich dann Makrolon wegen der Materialeigenschaften bevorzugen würde. Aber auch da stellt sich mir die Frage nach der homogenen Materialstärke.


    Eine Wanne kann ja aus sehr dünnen Material bestehen da sie ja nur sich selbst halten muss..... Da bietet sich m.E. dünnes Blech an. Und wenn man es dann noch so macht das man die Ränder auffaltet hat man zunächst keine Undichte und braucht sich nicht über Eckverbindungen, Löten, Schweißen o.ae. Gedanken machen.....


    Liebe Grüße

    Hier meine, bisher ungefilterten Gedanken zum Thema:

    Alles natürlich reine Theorie, da meine Fenja ja noch nicht fertig ist.


    Mein Grundplattenaufbau wird auch Siebdruck unter MDF oder OSB Opferplatte sein.


    Sollte ich Mal Alu bearbeiten wollen werden das wahrscheinlich eher "kleinere" Teile sein die nicht den ganzen Arbeitsbereich ausfüllen.


    Ich denke darüber nach aus dünnem Blech eine Wanne zu falten. Man kann ausserhalb die Fläche noch mit Plastikfolie als Spitzschutz ausstatten.

    Die Wanne hat dann 4 Bohrungen durch die (mit beigelegter Dichtung!) Ein Mschinenschraubstock befestigt werden kann der mein Werkstück hält.

    Ähnlich könnte auch eine entsprechende Alu oder POM Nutenplatte befestigt werden.

    Natürlich muss die Wanne schon eine entsprechend angepasste Groesse haben.


    Ich hoffe man kann Bleche finden die eine gute Masshaltigkeit bezüglich der Materialstärke haben, damit die Güte der geplanten Opferplatte sich auch auf der anderen Seite des Blechs möglichst wiederfindet.


    Vielleicht ist das auch nur eine Schnapsidee von jemandem der noch nie vor dieser Herausforderung stand :/. Aber ich bin sicher die Kommentare werden mir das in Kürze klären ;)


    Liebe Grüße

    Wie versprochen hier noch die Skizzen bezüglich des geplanten Aufbau der Grundplatte:




    Die Platzierung der Nutsteine im Fenja Rahmen






    Korrespondierende Bohrungen der Grundplatte. Sollen durch die Fenja selbst gefräste werden.





    T-Nuten M6, händisch eingebracht mit Oberfräse and Führungsschiene.

    Soweit möglich (Arbeitsbereich) werden zunächst in der aufgespannte Grundplatte 6mm Nuten mit der Fenja selbst eingefräst. Danach wird die Platte wieder entfernt. Der vorher verwendete Fräser 6mm (8mm Schaft) wird dann in die Makita Fräse eingespannt. Die schon vorhandene Nut wird dann zum justieren der Fräse / Führungsschiene verwendet.

    Dann werden die Nuten jeweils bis zum Ende der Platte gefräst.


    Ohne die Führungsschiene zu verändern wird nun der T-Nut Fräser in die Fräse eingespannt und die T-Nut Fertig gefräst. Nochmals einen Fräserwechsel auf 20mm und an beiden Enden wird die T-Nut vergrößert zum Einführen des M6 Schraubenkopfes. Die ganze Prozedur wird dann 15 mal wiederholt bis alle T-Nuten in der Siebdruckplatte eingebracht sind.







    Positionen der Rampa Muffen die zur Befestigung der Opferplattenstreifen.

    Es kommen Einschraubmuffen je Streifen 3 Stück M6x15 zum Einsatz die von oben eingeschraubt werden. Hier erwarte ich keine erhöhten Kräfte die auf die Opferstreifen einwirken. Zusätzlich gibt es per Opferstreifen jeweils zwei 8mm Holzdübel die zur genauen Platzierung dienen. Damit kann dann auch beim Auswechseln einzelner Streifen immer eine genaue Platzierung gewährleistet werden.



    Die Opferstreifen selber sollen mittels Tischkreissäge als Rohlinge auf leichtes Übermaß geschnitten werden und sollen dann komplett auf der Fenja bearbeitet werden. Damit können jederzeit wiederholgenau neue Opferstreifen aus OSB/ESB hergestellt werden. Dazu soll später eine spezielle Vakuum Vorrichtung gebaut werden um die Rohlinge aufzunehmen und sowohl auf Größe zu bearbeiten als auch die entsprechenden Bohrungen einzubringen.



    Es sollen dann noch ein paar strategisch angeordnete Indexlöcher (wahrscheinlich D 20mm) eingebracht werden (Opferplatte und Grundplatte. Damit können dann Bauteile mittels "Benchdogs" fluchtgerecht in X und Y aufgespannt werden Ich hoffe das mir Estlcam ermöglicht die sich daraus ergebende 0-Positionen irgendwo zu zu hinterlegen um dann sehr schnell Material aufspannen und ausrichten zu können ohne immer wieder einmessen zu müssen. Aber das Thema lasse ich noch auf mich zu kommen.






    Was in der Skizze noch fehlt ist die Verbreiterung der T-Nuten im Randbereich auf 20mm damit dort dann die M-6 Schrauben eingeführt werden können.


    Ich habe diesen Beitrag editiert/aktualisiert da es beim ersten Mal wohl Probleme mit den Skizzen gab. Jetzt ist der Urlaub vorbei und es kann bald weitergehen.




    Liebe Grüße aus dem Westerwald.

    Fast 4 Wochen sind vergangen und nicht allzu viel ist an der Fenja passiert. Immerhin gibt's noch andere Prioritäten ;) .

    Die Portalwangen (Schrägstellung) sind mittlerweile ausgerichtet. Auf den gesamten Verfahrweg des Portals habe ich eine Abweichung von ca 15/100. Das sollte momentan ausreichen und kann, falls notwendig später noch verfeinert werden.


    Zwischenzeitlich habe ich auch einen Fräsmotor angeschafft und habe mich für den Suhner UAK 30 RF entschieden. Mit 1550 W sollte die Leistung erstmal genügen. Ich hatte leihweise von einem Forumsmitglied die Mafell Fräse mit manuellem Wechsel hier und habe probiert wie ich diesen Motor ggf an meine Fräseplatte befestigen könnte. Da ich von mit der Fenja eine Fräsplatte für die 43mm Aufnahme mitbestellt habe und diese zusätzlich für die AMB Fräse mit Schnellwechsler vorbereitet wurde, konnte diese Platte keine geeigneten weiteren Bohrungen aufnehmen um die Mafell zu befestigen. Eine neue Fräsplatte herzustellen nur um die 1000W Fräse von Mafell auszuprobieren war mir dann doch ein zu hoher Aufwand.


    Die Entscheidung über die Grundplatte ist ebenfalls gefallen:


    Es wird eine 21 oder 24mm starke Siebdruckplatte ausgestattet mit eingefrästen T-Nuten für M6 Schrauben. Als Opferplatte dienen dann entsprechende 22mm starke MDF Streifen die auf die Grundplatte versenkt aufgeschraubt werden. Dabei sollen diese Streifen nur so lang sein damit sie komplett geplant werden können. Das verhindert das Problem eines Randes der Opferplatte außerhalb des Arbeitsbereiches.


    Folgende Materialien kommen zum Einsatz:

    Grundplatte : Siebdruckplatte 1500x810mm; Stärke 21 oder 24mm (je nach Verfügbarkeit)

    Fräser: ENT 17736 T-Nut Fräser M6, Bosch Pro Nutfräser 6mm (8mm Schaft)

    Oberfräse : Makita RT0700 710W



    Befestigung Grundplatte auf Längs- und Querträger:

    Nutensteine Nut10, 6mm

    Zylinderkopfschrauben M6x22

    U-Scheibe M6


    Befestigung Opferplattenstreifen:


    Einschraubmuttern M6*15 (in die Grundplatte)

    Linsenkopfschraube mit Flansch M6 x 35


    Das Fräsen der Nuten soll mit der Makita RT0700 710W erfolgen. Mit 710W nicht die stärkste Fräse für den Job aber mit Geduld und Spucke sollte funktionieren.

    Dabei soll die Makita Führungsschiene und der passende Adapter zum Einsatz kommen um die Fräsungen exakt hinzubekommen.


    Insgesamt sind 15 T-Nuten parallel zur X Achse vorgesehen.

    Die Planung steht soweit allerdings muss die Ausführung noch bis Mitte September warten da wir erstmal für knapp zwei Wochen mit dem Wohnmobil unterwegs sein werden.


    Natürlich gibt's dann wieder Fotos von der Herstellung der Grundplatte.

    Bisher steht nur die Planung die ich wie üblich in SketchUp vorgenommen habe......


    DIe Skizzen aus SketchUp gibts dann im nächsten Post.


    Liebe Grüße