Holzfräse Nr. 76 (S V2) und Modifikationen

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    • Nach dem Auspacken wurden erst einmal die ganzen Teile herausgetrennt und sauber entgratet, was drei Abende in Anspruch nahm.

      Nach einer Einkaufstour (Einschlagmuttern, div. Schrauben usw.) am Samstag wurde am Sonntag der Z-Wagen in Angriff genommen. Alle Löcher wurden zur Hälfte aufgebohrt und die Einschlagmuttern mittels Schraube und Zulage eingezogen. Zudem wurden diese mit Epoxy fixiert. Danach die Teile verklebt, verschliffen und alle Kanten abgerundet. Nun fehlt hier nur noch der Feinschliff und die Lackierung.

      Als nächstes wurde der untere Portalrahmen in Angriff genommen. Da ich unbedingt auch die Innenseite lackieren wollte, wurde erst der untere Teil komplett verklebt. Nun wurden die Klebeflächen abgedeckt und alle Innenseiten zweimal mit Klarlack gerollt.

      Ein paar Tage später wurden noch die Einschlagmuttern eingezogen, der untere Portalrahmen fertig verklebt, grob verschliffen und alle Aussenkanten abgerundet. Damit ist der untere Kasten bereit für die Endmontage des Portals.
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    • Die obere Portalbox wurde erst dreiseitig verklebt und anschliessend wurden auch hier die Innenseiten mit Klarlack gerollt.

      Danach wurden die Einschlagmuttern eingeklebt und der "Deckel" geklebt.

      Als nächstes wurde erst mal kräftig Schleifstaub erzeugt, bis alle Seiten sauber verschliffen und sämtliche Kanten, inkl. Portalinnenseite, gerundet waren.

      Nach einer Trockenübung ging's an die Endmontage des Portals. Dabei leistete der Schreinerlehrling im Haushalt gute Dienste. Er war es auch, der die Idee mit einer Platte hinten und einer Platte vorne hatte (Ich wollte beide 19er Platten verschrauben und als eine dicke Platte nutzen). So ist aber schlussendlich wirklich viel besser!

      Als wir mit dem Ausrichten fertig und vollauf zufrieden waren, alles abgebaut, mit Leim bestrichen und dann galt es ernst!

      Die Schlusskontrolle am nächsten Tag ergab einen nur minimalen Verzug von unter 1mm ^^ . Die beiden Platten haben sich also definitiv bewährt!
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    • Nachdem das Portal gespachtelt und grob verschliffen war, wurde mit dem Bau der Box begonnen. Hier kämpfte ich etwas mit den zu klein geratenen Schlitzen (~0.5mm)..... Ansonsten passte alles absolut perfekt und ohne grosse Nacharbeiten. Ein Dank an Jürgen für diese Top Qualität.

      Als dann die Schlitze passten, wurde die Box Stück für Stück in der improvisierten Montagevorrichtung aufgebaut. Danach wurde die gesamte Box innen zweimal mit Klarlack gerollt und zum Schluss noch die Eckwinkel eingeklebt.

      Bei der Montage der Festlagerseite habe ich gestern nun festgestellt, dass der innere Teil der Stirnseite leicht bombiert und etwas aus dem Winkel (1-2mm) geraten ist, dies wohl als Folge der manuellen Nacharbeiten an den Schlitzen und Zapfen.....

      Werde nun diesen Mangel beim Verkleben der Aussenseite entsprechend korrigieren. Die Längsseiten hingegen sind absolut parallel und auf dem richtigen Mass! Des weiteren wurden noch die Längsseiten gespachtelt und verschliffen.

      Seit kurzem ist auch die gesamte Mechanik im Hause, sprich Linearführungen, Spindeln, Kugellager, Stellringe und Trapezgewindemuttern.
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    • Da der Grundrahmen in Längsrichtung leicht verzogen ist, wäre die Festlagerseite ein wenig aus dem Winkel. Daher wurde diese beim Verkleben mit entsprechenden Zwischenlagen winklig ausgerichtet (~1mm).

      Danach wurde die Loslagerseite angepasst, die Buchenleisten zugeschnitten (20x10 ist anscheinend kein Schweizer Standartmass...) und diese anschliessend verklebt.

      Als nächstes wurden der Grundrahmen gespachtelt, geschliffen und sämtliche Kanten gerundet und seinen Erstanstrich in Lichtgrau. Nach einem Zweitanstrich ist dann der Grundrahmen fertig für die Montage.

      Betreffend Steuerung habe ich mich für eine Triple Beast mit 4.2A Motoren entschieden. Diese und das meiste Zubehör ist auf dem Weg und trifft noch vor Weihnachten ein....
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    • Die Fräse nimmt langsam Gestalt an. Nach dem Lackieren der Box wurden die Linearführungen der X-Achse montiert. Mangels Messuhr musst die Schiebelehre mit Tiefenmass bei der Ausrichtung derselben genügen...
      Mit improvisierter Opferplatte konnte ich die Führungen auf 0.2mm genau ausrichten. Ich werde aber mit der richtigen Opferplatte nochmals eine Feinjustierung vornehmen.

      Danach konnte ich nicht widerstehen, kurz mal das Portal zu montieren. Perfekt lief es natürlich ohne Justierung noch nicht, aber das Feintuning folgt dann erst bei der Schlussmontage.

      Endlich wurde nun auch das letzte Mal lackiert und damit sind die Schreiner und Malerarbeiten abgeschlossen. In den nächsten Tagen beginne ich mit dem Montieren und Ausrichten der Mechanik.

      Die Opferplatte ist auch angepasst und die Befestigungsbohrungen sind gesetzt. Ich habe vorerst nur 12 Bohrungen für deren Befestigung gesetzt. Aus meiner Sicht sollte dies eigentlich reichen, wenn nicht, kann ich die restlichen 8 immer noch nachbohren.....
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    • Nachdem die Linearführungen mit Hilfe der Opferplatte auf unter 0.1mm ausgerichtet waren, wurde das Portal definitiv montiert. Dabei habe ich gestaunt, dass die Wagen auf der zweiten Seite ebenfalls fast kraftfrei eingeschoben werden konnten. Ich schätze mal, dass es nun ungefähr 0.2mm vorgespannt ist, was die die Lager aber problemlos verkraften sollten.

      Danach habe ich - innert dreier Tage - mehrere Stunden damit verbracht, die Spindel auf der X-Achse korrekt auszurichten. Unter der Mutter musste ein guter Millimeter unterlegt werden, damit die Spindeln plus/minus in der Mitte der entsprechenden Bohrungen zu liegen kam.

      Als ich die Schrägkugellager ins Festlager einlegen wollte, musste ich feststellen, dass diese eingepresst werden müssen. In Ermangelung einer Presse habe ich einen Versuch mit der Bohrmaschinenpinole unternommen, was aber mehr schlecht als recht funktionierte. Zum Glück besitzt der Nachbar eine gut ausgestattete Werkstatt mit einer massiven Bohrmaschine, damit flutschten die Lager nur so in der Flansch.

      Nun konnten die Lager erstmals montiert werden. Irgendwie ist meine Box wohl etwas länger als geplant geworden, so dass auf der Loslagerseite eine 2mm Tasche ausgefräst werden musste, damit zum Schluss dann der Seegerring noch montiert werden kann.

      Nun kam die Geduldsprobe: Das Ausrichten... aber irgendwann mal waren sowohl die beiden Mutterblöcke als auch die beiden Lager fertig angezogen. Dabei wurden die beiden Mutterblöcke x-mal gelöst, unterlegt, angezogen usw. Zum Glück ging das unterlegen hier ohne jeweilige Demontage.

      Nun lässt sich die Spindel mit Daumen und Zeigefinger an der Kupplung über die ganze Länge von Hand drehen. Anhand der zu diesem Thema gefunden Beiträge sollte das so in Ordnung sein. Ich denke, ein wenig wird sich das Ganze ja dann auch noch Einlaufen....

      Ich hoffe mal, das Einstellen der X-Achse sei das Schlimmste gewesen, da hier ja zwei Muttern verbaut wurden.
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    • So, die Montage der Mechanik neigt sich langsam dem Ende zu. Die Y-Achse inkl. Spindel ist fertig montiert und läuft seidenweich :D . Das einzige, was ich nicht kontrollieren und ausrichten konnte ist die Winkligkeit zur X-Achse. Hier wird wohl erst ein erster Fräsversuch Klarheit schaffen....

      Bei der Montage der Z-Achse musste ich einiges anpassen, da die Spindel 20 mm zu kurz (415 statt 435) geliefert wurde. Das passt aber zum Glück gerade so perfekt, dass das Loslager einfach nach Innen verlagert werden kann....

      Dafür mussten aber die bereits mit Epoxy eingeklebten Einschlagmuttern entfernt und stattdessen auf die Aussenseite versetzt werden.

      Zudem war auf der Festlagerseite eine Bohrung komplett daneben, so dass auch dort die Einschlagmutter entfernt, nachgebohrt und die Mutter neu gesetzt werden musste. Mittlerweile passt aber alles und die Reparaturstellen konnten noch mit Farbe nachgebessert werden.


      Im Verlauf der letzten Woche habe ich noch einen sehr billigen Dell Optiplex 745 samt Monitor und Zubehör ersteigert. Das Schnäppchen entpuppte sich aber als leicht störrisch, weigerte er sich doch standhaft, eine LinuxCNC Installation zuzulassen :evil: .

      Nach vertiefter Analyse musste ich dann feststellen, dass scheinbar beide RAM-Riegel nicht mehr zu gebrauchen sind.... Morgen kommt mein fabrikneues RAM, dann sehen wir weiter.... Ein Schnäppchen bleibt es trotz dem defekten Memory immer noch (hoffentlich) :/ .
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    • Nachdem die Farbe an den nachgearbeiteten Stellen getrocknet war, konnte die Z-Achse mit dem nach innen versetzten Loslager montiert und ausgerichtet werden. Wie bei der Y-Achse war auch hier das Ausrichten relativ rasch erledigt. Aber die Befestigung des Loslagers mittels Schrauben von Innen stellte sich als Ding der Unmöglichkeit heraus, da ich die Schrauben partout nicht mehr festziehen konnte.... also die Schraube von unten eingeschraubt und oben mittels Mutter befestigt. Nicht optimal, passt aber!

      Danach wurde in mühsamer Kleinarbeit die Aufnahme für den Fräsmotor so ausgerichtet, dass alle vier Ecken innert 1/10mm parallel zur Opferplatte stehen.

      Die Montage der Stepper stellte sich als nicht so trivial wie gedacht heraus, da diese für die Befestigung mit M4 Schrauben angedacht sind wurden die Löcher auf 5.3mm aufgebohrt. Doch der Platz für M5 Schraubenköpfe in 5.3 mm Löchern reichte nicht aus, also mussten diese bis auf 6mm aufgebohrt werden. Wie von Beginn weg geplant habe ich dann die Abstandshülsen mit je 2 langen M5-Muttern und Gewindestangen ersetzt und die Stepper mittels vier M5x16 Schrauben montiert. Danach wurden die Stepper an die Kabel angeschlossen. Bei der Y-Achse fehlt noch die definitive Kabelführung. Ich werde diese wohl analog der Z-Achse machen...

      Ich habe mir einen provisorische Steuerungseinheit gebastelt. Darauf wurden vorderhand die Netzteile, die Motoren und der Notaus angeschlossen. Einen definitiven Steuerungskasten mache ich erst, wenn die Fräse läuft. Da soll nämlich die Fräse tatkräftig mithelfen.

      In der Zwischenzeit wurde auch noch mein Steuerungs-PC Problem gelöst. Der Schnäppchen Dell Optiplex ist definitiv ein Fall für den Schrottplatz, das Board ist hinüber (L2-Cache Problem).

      Als Ersatz habe ich nun billigst einen HP DC5750 erstanden und die LinuxCNC Installation darauf ist abgeschlossen. Den Latency-Test von LinuxCNC hat er aber erst nach dem Einbau einer externen Grafikkarte (hatte ich zum Glück noch im Vorrat) bestanden (vorher 150'000ns, nun max. 7'500ns).

      Nun geht's daran, die Konfiguration der Maschine vorzunehmen und dann werden wir sehen, ob es sich bewegt!
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    • Nach erfolgreicher Konfiguration mit dem Stepconf-Wizard konnte die Fräse die ersten Bewegungen machen. Erst noch mit gebrückten Pin 1 und 2, da ich den Watchdog für die Triple Beast im LinuxCNC nicht korrekt aktivieren konnte. Mit Hilfe von Google konnte dieses Problem aber zwei Tage später erfolgreich gelöst werden.

      Hier die Lösung:

      Folgende Zeile im Hal-File mit # auskommentieren:

      Quellcode

      1. net estop-out charge-pump.enable iocontrol.0.user-enable-out


      und mit dieser ersetzen:

      Quellcode

      1. net motion-enabled charge-pump.enable motion.motion-enabled

      Nun noch kontrollieren, dass der Thread, in dem die Ladepumpe läuft (addf charge-pump base-thread), eine Periodendauer unter 100'000ns aufweist (>10kHz).

      Danach wurden die drei Referenz- und die Endschalter der X-Achse montiert. Leider ist der Referenzschalter der Z-Achse bereits bei Erhalt defekt gewesen, so kann ich die Z-Achse noch nicht referenzieren. Dieser wird aber von Sorotec prompt und kostenlos ersetzt, super Service!!

      Mit referenzierten Achsen habe ich dann mit dem Tuning begonnen. Auf X und Y fahre ich im Moment problemlos mit 3m/min und mit 500 Beschleunigung.

      Nun bin ich am überlegen, wo ich die Endschalter von Y und Z an sinnvollsten hin montieren soll.... und habe mal ein bisschen mit dem definitiven Verdrahten begonnen.
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    • Mittlerweile wurden die Endschalter auf der Y- und Z-Achse montiert und alle Achsen im LinuxCNC definitiv eingestellt. Im Moment komme ich so auf folgende Verfahrwege:

      X = 507.5, Y = 404 und Z = 150

      Geschwindigkeitsmässig habe ich auf der X- und Y-Achse 3m/min und auf der Z-Achse 2 m/min.

      Der defekte Referenzschalterschalter der Z-Achse wurde von Sorotec subito ersetzt und ist mittlerweile auch eingebaut.

      Im Moment wird fertig verkabelt und ich mache meine ersten Gehversuche im CamBam. Zudem bin ich per Zufall auf den GUI GMOCCAPY für LinuxCNC gestossen und überlege mir, von Beginn weg diesen einzusetzen. Dies bedingt aber den Wechsel von der freigegeben Version 2.5.3 auf 2.6. Einen ersten Versuch in einem VMware-PC habe ich bereits gemacht, virtuell scheint es jedenfalls problemlos zu laufen. Details folgen....

      Nach einem ersten Test mit eingesetztem Fräsmotor musste ich feststellen, dass ich mit dem Fräser gar nicht bis auf die Opferplatte runterfahren kann, es sei denn, ich lasse den Fräser extrem weit heraus stehen. Auf dem ersten Bild im Anhang ist der Fräser m.E. optimal eingespannt, aber noch ca. 10mm über der Opferplatte.

      Ich überlege mir deswegen, eine Spanplatte unter die Opferplatte zu montieren und dort dann gerade die Spannbohrungen mit den Einschlagmutter anzubringen. So könnte ich nämlich die Opferplatte wechseln, ohne jeweils die Einschlagmuttern von der alten zur neuen Platte zu zügeln...
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    • Mit Ausnahme des Steuerungskastens ist die Fräse mittlerweile fertig. Sämtliche Kabel wurden verlegt, nur die Halterung für die Schleppkette der Y-Achse werde ich wohl nochmals neu anfertigen müssen, da sich diese als zu wenig stabil entpuppte.

      Die Opferplatte und die Unterbauplatte wurden gebohrt und gefräst. In die untere Platte wurden 3mm tiefe Schlitze gefräst, damit die Einschlagmuttern der Opferplatte nicht in derselben versenkt werden mussten. Dabei hat nach etwas mehr als der Hälfte - ca. 20 Minuten -die X-Achse blockiert und der Motor war extrem heiss (fast nicht mehr berührbar). Zudem war auch die Spindel sehr warm.

      Am nächsten Tag den Motor ausgebaut und die Spindel kontrolliert. Ging etwas schwerer als auch schon, aber immer noch mit 2 Fingern drehbar über die gesamte Länge. Die Spindel war aber sehr "trocken", so dass ich vermute, dass es an der mangelnden Schmierung lag.... Also alles gut gefettet und wieder montiert.

      Danach konnte die Unterbauplatte fertig gefräst und gebohrt werden. Zum Schluss erhielt diese noch einen Anstrich. In die Opferplatte wurden dann noch die Einschlagmutter eingezogen und diese danach Plan gefräst.

      Im Moment plane ich eine Absaugung, denn wie ich feststellen musste: Ohne geht es definitiv nicht!! Dafür musste aber erst ein Sauger beschafft werden, denn der bisherige Sauger des Werkraums ist hier untauglich (alter, sehr billiger Wohnungssauger).

      Habe einmal einen Belastungstest gefahren: 30 Minuten lang G1 X400 Y400mm mit F800, danach G0 X0 Y0. Dabei wurden die Spindeln weniger als Handwarm und die Motoren konnten noch angefasst werden. Die obigen Probleme scheinen mittlerweile nicht mehr aufzutreten.
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    • Mittlerweile hat unsere Bastelkeller einen Industriesauger (Kärcher WD 3800) und die Fräse eine Absaugung bekommen. Da ich ein wenig mit CamBam experimentieren wollte, habe ich diese selbst entworfen und aus Reststücken der Fräse aus dem Vollen gefräst. 100%-ig optimal ist diese Version noch nicht, da bleibt noch Raum für Verbesserungen. Aber für den Moment reicht es.... staubt schon wesentlich weniger weit [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/wink.png] .
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    • Ich habe für die Steuerung ein Gehäuse gefräst. Die Teile wurden aus 6mm Birkensperrholz gefräst (Zweischneider 1/8", Kress Stufe 3-4, F800, Zustellung 2mm). Danach alles verlebt, verschliffen und lackiert.

      Zwischendurch habe ich für den Junior noch eine Schwerpunktwaage aus einem heruntergeladenen DXF hergestellt. Dies war aber ein absoluter Reinfall, da ich beim Umwandeln im CamBam wohl etwas versemmelt habe, und so einige Teile nicht mehr zusammenpassten! Version zwei folgt in nächster Zeit.

      Der Einbau der Steuerung in das Gehäuse war etwas komplexer, als ich mir das vorgestellt hatte, zumal der eine oder andere Planungsfehler bei der Konstruktion Einfluss auf die Kabelführung hatte.... Aber nun ist alles montiert, verkabelt und laufen tut die Fräse seit gestern Nacht auch wieder.

      Die Temperaturentwicklung im Gehäuse hält sich in Grenzen. Gemäss Anleitung der Triple Beast sollte man diese ja bis 5A ohne Kühlung betreiben können. Beim Fräsen der Gehäuseteile (Steuerung noch ohne Gehäuse) wurde der Kühlkörper jedoch schon relativ warm, aber noch knapp (für kurze Zeit) anfassbar und sicher unter 80°.

      Nun steckt die Beast zwar in einem Gehäuse, dafür hat es aber eine auch einen Lüfter. Dafür habe ich einen ausgedienten, langsam drehenden 120mm PC-Gehäuselüfter verwendet, der 70qm/h fördert. Der Lüfter sitzt oben und bläst die warme Luft raus und das Beast sitzt – mit den Kühlrippen längs zum Luftstrom - genau vor dem Lufteinlass.

      Nachdem die Fräse einmal mehrere Stunden ununterbrochen in Betrieb war, um Puzzlewürfel herzustellen, habe ich mehrmals die Temperatur der Steuerung kontrolliert.
      Fazit: Die Kühlrippen der Triple Beast wurden lediglich gut handwarm. Somit bleibt die Steuerung im Gehäuse dank dem Lüfter massiv kühler als vorher ohne Gehäuse


      Nun muss die Fräse nur noch an ihren geplanten Standort gezügelt werden.....
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    • Mittlerweile wurde die Fräse an ihren definitiven Standort gezügelt und fix installiert. Danach wurde die ganze Fräse einmal genau vermessen. Dabei musste ich nebst vernachlässigbaren Abweichungen der Z-Achse feststellen, dass in X/Y Richtung eine Abweichung der Rechtwinkligkeit von ca.1.5 mm auf 400mm besteht. Diese Abweichung konnte ich im LinuxCNC korrigieren, so dass diese nun kleiner als 0.1 mm ist. Danach wurde ausserdem noch das Umkehrspiel (~0.05mm) auf allen 3 Achsen softwaremässig korrigiert.

      Der vor langer Zeit begonnene Zyklon Marke Eigenbau wurde endlich fertigestellt und unter dem Frästisch verstaut. Funktioniert super und ich staune jedes mal wieder, wie wenig Staub nun noch im Sauger landet!

      Doch der Weg dahin war zwar steinig aber auch lehrreich:
      Ein erster Test war relativ erfolgreich, aber als ich den Schlauch von Hand zugehalten habe, ist der verwendete Kleisterkübel aus PET implodiert und in 1000 Teile zersprungen! Da musste etwas stabileres her....
      Dann kam die Frage, wie gross der Abstand vom Einlass zum Auslass sein sollte, um die besten Resultate zu erzielen? Habe leider dazu keine konkreten Infos gefunden (ausser einer Masterarbeit einer Uni, das war mir aber zu theoretisch). Also wurde die optimale Einstellung empirisch ermittelt.

      Damit nach dem Fräsen auch die Späne vom Werkstück und Tisch durch den Zyklon abgeschieden werden können, habe ich mir einen 2-Wege Umschalter vor dem Zyklon gefräst, damit ich dafür einen zusätzlichen Schlauch und nicht direkt den Sauger verwenden muss.
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    • Ich habe mir mit einfachsten Mitteln und fast zum Nulltarif einen Werkzeuglängensensor gebastelt.

      Der Taster wurde an den freien Anschluss für den Referenzschalter (+24V) und der Fräsmotorhalter an den freien Signaleingang der Triple Beast angeschlossen.

      Im LinuxCNC den entsprechen Pin als Werkzeuglängensensor definiert und mit PYVCP eine Funktion integriert, welche das NC-Programm zur Längenmessung aufruft.

      Im Hal-File

      Quellcode

      1. net probe-in => motion.probe-input
      2. net probe-in <= parport.0.pin-15-in-not

      Im Custom_Postgui.hal

      Quellcode

      1. # WZG Länge messen
      2. net remote-wzl <= pyvcp.tool_set
      3. net remote-wzl => halui.mdi-command-00

      Im Ini-File

      Quellcode

      1. [RS274NGC]
      2. SUBROUTINE_PATH = /home/andreas/linuxcnc/configs/CNC_Holzfraese_0076/
      3. [HALUI]
      4. MDI_COMMAND = O<z_tool_probe> CALL

      NC-Programm zum Messen (z_tool_probe.ngc

      Quellcode

      1. O<z_tool_probe> sub
      2. G53 G0 z0
      3. G53 G0 x4.75 y399.65 z-50
      4. G92 Z100
      5. G38.2 Z0 F150
      6. G38.5 Z100 F10
      7. G92 Z49.62
      8. G53 G0 Z0 Y360
      9. O<z_tool_probe> endsub

      Eigentlich wollte ich den Sensor mit eine Schraube auf der Opferplatte fixieren. Nachdem ich aber bereits einen Fräser daran abgebrochen habe (nicht beim Messen!), stelle ich diesen aber jeweils nach dem Messen aus der Gefahrenzone.
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    • Ab sofort steht mein Monitor nicht mehr im Weg. Die eigens auf meine Bedürfnisse angepasste Wandhalterung ist gefräst, montiert und funktioniert!

      Zudem habe ich mir eine USB Endoskop Kamera beschafft und bin diese im LinuxCNC am integrieren. Damit ich die Fräse auch bei Fehlern mit der Konfig immer lauffähig habe, mach ich dies erst mal in einem virtuellen FräsPC in VMware.
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    • Nachdem der erste Versuch mit der Kamera wegen der Positionierung noch kläglich gescheitert war, passt es nun dank neuer und einstellbarer Kamerahalterung wunderbar. Ich hätte niemals gedacht, dass die Kameraoptik dermassen von der Flucht des Gehäuses abweicht!
      Nun kann ich die Kamera mittels 4 Madenschrauben genau so ausrichten, dass sie im Bereich zwischen 40mm und 70mm auf ein paar 1/100mm genau ist. Ausserhalb dieses Bereichs ist das Bild so unscharf, dass es eh nichts mehr bringt.

      Wie man sieht, steht die Kamera sowohl in der X- als auch in Y-Achse ziemlich schief, so dass beim ersten Versuch der Verstellbereich nicht ausgereicht hat. Bei der V2 wurde dann die untere Bohrung je 2mm aus der Flucht positioniert. Die Gewinde für die Madenschrauben wurde direkt mit einer Schraube ins Holz geschnitten, was wunderbar funktioniert. Damit das Holz aber nicht spaltetet, unbedingt in Schraubstock spannen.

      Im folgenden noch die Anleitung zur Integration der Kamera in LinuxCNC (mit Axis):

      psha.org.ru als Paketquelle hinzugefügt
      deb psha.org.ru/debian lucid contrib

      Camview und Plugins installiert
      sudo apt-get install camview-emc
      sudo apt-get install camunits-plugins-emc

      Danach im ini-File (Display Section) folgenden Einträge gemacht

      Quellcode

      1. EMBED_TAB_NAME = Kamera
      2. EMBED_TAB_COMMAND = camview -w {XID}
      LinuxCNC mit Kamera gestartet
      Im Tab Kamera nun die Einstellung entsprechend meinen Wünschen (Fadenkreuz, Auflösung) eingestellt und die Einstellungen als Datei camviewcfg im Verzeichnis der Fräse gespeichert. Danach folgende Anpassung im ini-File gemacht:

      Quellcode

      1. EMBED_TAB_COMMAND = camview -C camviewcfg -w {XID}
      Nach dem Restart von LinuxCNC wurden die Einstellungen dann – mit Ausnahme der Auflösung) wie gewünscht angezeigt. Das Problem mit der Auflösung konnte durch folgende Anpassung im ini-File behoben werden:

      Quellcode

      1. EMBED_TAB_COMMAND = camview-emc -v 1024x768 -C camviewcfg -w {XID}

      Integration von Funktionen zum Verschieben und messen
      Die Dateien aus diesem Zip ins Verzeichnis der Fräse kopiert. Die *.ui Datei umbenannt in camview.ui und folgende Anpassung im ini-File gemacht:

      Quellcode

      1. EMBED_TAB_COMMAND = camview-emc -v 1024x768 -C camviewcfg -g camview.ui -H campins.hal -w {XID}
      Anpassung Ini-File [HALUI] Section

      Quellcode

      1. MDI_COMMAND = O<z_camon>call
      2. MDI_COMMAND = O<z_camoff>call
      3. MDI_COMMAND = O<z_camstore>call
      4. MDI_COMMAND = O<z_camcenter3>call
      5. MDI_COMMAND = O<z_camcenter4>call
      Zusätzlich in der Datei campins.hal die MDI-Commands entsprechend meiner Konfiguration angepasst.

      Als Ergebnis sieht es nun wie auf dem Bild aus. Beim Testen habe ich dann festgestellt, dass die Logik mit G43H99 zwar funktioniert, aber den Nachteil hat, dass auch die Z-Achse korrigiert wird. Habe daher in den Dateien z_camon.ngc und z_camoff.ngc die Logik so geändert, dass nur relativ (G91) um die Kameraverschiebung verfahren wird

      Quellcode

      1. G91 g0 x -2.917 y 57.011 (bei camoff mit umgekehrten Vorzeichen)
      2. G90

      Und seit die Kamera unabhängig der Höhe immer dieselben Werte anzeigt, bin ich damit vollauf zufrieden. Zu der Logik beim Center 3 und 4 kann ich nicht noch nicht viel sagen, ausser dass der Algorithmus beschränkte Funktion bietet und ich diesen bisher nur zu Testzwecken verwendet habe.

      Zudem habe ich letzthin endlich meine Schublade fürs Werkzeug fertiggestellt. Nun herrscht Ordnung rund um die Fräse. Was noch fehlt sind Behälter für Spannbriden und Schrauben, mal sehen, ob ich die kaufe oder selber fräse....
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      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Andreas ()

    • Ich bin nun zu Testwecken und als Spielerei von Axis auf Gmoccapy umgestiegen und nach einigen Stolperfallen und nötigen Anpassung beim Testen verwende ich mittlerweile fast nur noch Gmoccapy.

      Obwohl ich (noch) keinen Touchscreen habe, ist die Bedienung nach ein wenig Anpassungszeit m.E. einfacher und intuitiver als im Axis, da alle Funktionen ohne Umweg übers Menü erreicht werden können.

      Der Umstieg war, trotz gutem Wiki (Link) nicht einfach in 5 Minuten gemacht, da im Bereich der HAL- und INI Konfiguration doch einige Anpassungen nötig waren. Zudem mussten meine Zusatzfunktionen vom PyVCP nach Glade migriert werden. Damit eventuell weitere Umsteiger nicht dasselbe Lehrgeld bezahlen müssen, hier mein Vorgehen:

      • Update auf LinuxCNC 2.6.2 gemäss Anleitung
      • Alle Dateien im Config-Verzeichnis der Fräse in ein neues Verzeichnis kopiert
      • Neues Unterverzeichnis /macros angelegt und alle Unterprogramme dahin verschoben
      • Das PyVCP Panel in Glade neu erstellt (r_funktionsleiste.glade) und die dazu gehörenden HAL –Einstellungen vom custom_postgui.hal in ein neues File (r_funktionsleiste.hal) migriert resp portiert. Es gibt hierfür keinen Automatosmus. Am besten beginnt man mittels Beispieckonfig von Gmoccapy.
      • Damit der Werkzeugwechsel funktionierte, mussten folgende Zeilen im HAL-File auskommentiert:

        Quellcode

        1. #loadusr -W hal_manualtoolchange
        2. #net tool-change iocontrol.0.tool-change => hal_manualtoolchange.change
        3. #net tool-changed iocontrol.0.tool-changed <= hal_manualtoolchange.changed
        4. #net tool-number iocontrol.0.tool-prep-number => hal_manualtoolchange.number

      • und diese Einträge im custom_postgui.hal hizugefügt:

        Quellcode

        1. net tool-change gmoccapy.toolchange-change <= iocontrol.0.tool-change
        2. net tool-changed gmoccapy.toolchange-changed <= iocontrol.0.tool-changed
        3. net tool-prep-number gmoccapy.toolchange-number <= iocontrol.0.tool-prep-number

      • Im INI-File folgende Zeilen gelöscht:

        Quellcode

        1. POSITION_OFFSET = RELATIVE
        2. POSITION_FEEDBACK = ACTUAL
        3. PYVCP = custompanel.xml

      • Folgende Zeilen im INI-File hinzugefügt oder geändert:

        Quellcode

        1. In [EMC] Section
        2. VERSION = $Revision$
        3. In [DISPLAY] Section
        4. # Rechtes Funkionspanel
        5. EMBED_TAB_NAME = right_side_panel
        6. EMBED_TAB_LOCATION = box_right
        7. EMBED_TAB_COMMAND = gladevcp -x {XID} -H r_funktionsleiste.hal -t ThinIce r_funktionsleiste.glade
        8. # CamView
        9. EMBED_TAB_NAME = Kamera
        10. EMBED_TAB_LOCATION = ntb_preview
        11. EMBED_TAB_COMMAND = camview-emc -v 1024x768 -C camviewcfg -g camview.ui -H campins.hal -w {XID}
        12. CYCLE_TIME = 100
        13. MAX_LINEAR_VELOCITY = 50
        14. DEFAULT_LINEAR_VELOCITY = 35
        15. In [MACROS] Section
        16. MACRO = go_to_xyz X-pos Y-pos Z-pos
        17. In [RS274NGC] Section
        18. SUBROUTINE_PATH = macros
        Alles anzeigen

      • Auf der virtuellen Fräse war hiermit alles in Ordnung, aber beim Testen mit der Fräse wurde mir aber im Infobereich immer eine riesige Zahl angezeigt und ich konnte die max. Geschwindigkeit nur auf 0 oder 100% regeln. Folgende Anpassung hat dabei für Abhilfe gesorgt (Ist mittlerweile im Wiki aber dokumentiert):

        Quellcode

        1. In [TRAY] Section
        2. MAX_LINEAR_VELOCITY = 50.00
        3. mit folgender Zeile ersetzt
        4. MAX_VELOCITY = 50.00
      • Als kleine kosmetische Anpassung habe ich dann auf dem Screen noch für mich unnötige Buttons (Spindeldrehzahl, Spindelübersteuerung sowie einen Funktion der Kühlung) ausgeblendet. Hierbei ist wichtig, dass die Buttons nur ausgeblendet und nicht gelöscht werden.


      Seit dem Upgade auf 2.6.2 und auf Gmoccapy hatte ich mehrmals das Problem, dass, nachdem ich die Kamera ausgesteckt hatte, plötzlich sämtliche USB-Anschlüsse nicht mehr reagierten. Da sowohl die Tastatur als auch die Maus via USB angeschlossen sind, half hier nur ein Neustart. Nun stelle ich mir die Frage, wer (Kamera, Hardware , Upgrade auf 2.6.2 oder Gmoccapy) der Übeltäter dafür ist? Werde berichten, wenn der Sünder entlarvt ist.



      Für mich hat Gmoccapy folgende Vorteile:
      • Einfaches vergrössern der Vorschau und der Kamera Ansicht
      • Antasten mittels Kamera einfacher, da es keine Rolle spielt, wo die Maus steht. Bei Axis durfte die Maus nicht im Kamera Fenster stehen
      • Alle zentralen Funktionen sind ohne Umweg über das Menü erreichbar
      • Beim Werkzeugwechsel werden Details zum Fräser angezeigt (Durchmesser, Art) und nicht nur die Wzg-Nr.


      Nachteile resp. fehlende Funktionen:
      • Mittels F3/F5 kann nicht mehr in den manuellen resp. MDI Modus gewechselt werden. Habe dies mal unter 2.7~pre im Phyton reinprogrammiert und den Entwickler kontaktiert, ev. wird dies in einem der nächsten Updates integriert.
      • Performance beim Zoomen in der Vorschau. Dies geht bei Axis wesentlich flotter
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