Angepinnt Käsomatic 2000

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    • Käsomatic 2000

      Hallo zusammen,

      ich möchte mich kurz vorstellen. Ich heiße Marcel, bin 41 Jahre alt, Holztechniker von Beruf und wohne in Nordhessen in Bad Arolsen. Ich habe vor ca. einem Jahr mir bereits eine Käsefräse zum üben gebaut. Da ich nicht wusste ob das was fürs Hobby ist, habe ich sie so billig wie möglich gebaut. Platten aus MDF, Lineaführungen aus 2 Aluwinkeln mit Kugellagern und der Antrieb mit M8 Gewindestangen. Nach den ersten damit gefrästen Teilen hat mich der CNC- Fräsvirus nun vollständig gepackt. Wie das bei euch sicher auch ist, man will schnell ne größere und schnellere Fräse. Mit der Genauigkeit und Reproduzierbarkeit war ich schon zufrieden. Ich habe viel im Netz gesurft und mir viele Varianten angesehen und bin letztlich bei der Holzfräse gelandet. Das Konzept hat mich insgesammt überzeugt, auch wenn ich nicht mit allen Detaillösungen einverstanden war. Nichts für Ungut Jürgen, ich erkläre später was ich anders gemacht habe und auch warum. Also hab ich mich hingesetzt und mich an Jürgens Vorlage gehalten und die Käsomatic 2000 konstruiert. Ich plane gern und kann mich darin völlig verlieren. Die Vorgabe der Größe wurde, wie ich auch schon mehrfach gelesen habe, durch den späteren Aufstellort vorgegeben und durfte 1600mm x 650mm nicht überschreiten. Da ich natürlich so viel wie möglich Verfahrweg haben wollte, habe ich die Motoren nach innen gesetzt. Es galt beispielsweise bei den Antriebswellen Standardteile zu verwenden, da ich keine Möglichkeit der Endenbearbeitung habe. Natürlich habe ich immer den Preis im Hinterkopf und schwankte hier zwischen Trapetzgewinde- und Kugelumlaufspindeln. Ich habe mich dann für KUS 20x5 für X, 16x5 für Y, für TR 16x5 für Z (wegen der Selbsthemmung) und als Linearführungen für 20mm unterstützte Rundwellenführung mit je 2 langen Wagen auf X
      entschieden. Das knifflige war dann eine Konstruktion zu schaffen die alle Vorgaben in sich vereinte. Und hier ist sie, ich präsentiere die Käsomatic 2000

      Ich habe bereits mit dem Bau begonnen und werde hier den Fortschritt dokumentieren. Die Z-Achse und Das Maschinenbett sind bereits (fast) fertig. Ich führe eine Excel Liste wo ich alle Teile die ich gekauft habe eintrage. So kann ich jederzeit sagen wieviel Geld ich bereits ausgegeben habe. Später gibt es auch ein paar Bilder vom Bau. Für Fragen und Kritik stehe ich selbstverständlich zur Verfügung.
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Wunderwuzzl schreibt:
      Hi,
      hast du Belastungssimulatonen gemacht? Wie sehen die aus?
      g, Rainer

      Hallo Rainer,


      nein, dazu habe ich keine Möglichkeit. Ich muss mich da auf meine Erfahrung verlassen.
      Die erste Änderung bei der Konstruktion, die ich abweichend von Jürgen gemacht habe, ich habe die Ausschnitte in den langen Brettern nach oben genommen. Dadurch erhöhe ich die Stabilität des Maschinenbettes auf Durchbiegung. Ich geh mal an den anderen Rechner und mach mal ne Zeichnung. Im Moment sitze ich mit dem Netbook auf der Couch.
      Marcel


      Edit:
      So, ich habe das mal schnell gezeichnet und hoffe ihr versteht was ich meine. Ich habe die Ausschnitte in den langen Brettern nach oben gesetzt. Wenn sie, wie bei der Holzfräse, nach unten zeigen, kann für die Aufnahme der Belastung nur die halbe Bretthöhe angenommen werden (die Klebekraft zu den Querträgern vernachlässige ich hier mal). Da für die Durchbiegung die Höhe des Brettes aber wichtig ist, sie geht bei der Berechnung ins Quadrat ein, erhöhe ich hier die mögliche Lastaufnahme ums 4- fache. Ausserdem ist der Weg der Kräfte so kürzer/besser. Bei der Holzfräse läuft ein Großteil der Kräfte durch die Querträger hin zu den Aussenbrettern an denen auch die Schienen angebracht sind welche die Lasten des Portals aufnehmen. Dies finde ich etwas nachteilig.
      Ich möchte hier noch Klarstellen! Ich will die Holzfräse in keinster Weise schlecht machen. Ich bin vom Konzept der Holzfräse überzeugt, deshalb baue ich sie ja auch. Ich bin der Meinung, dass man sie nur durch kleinste Änderungen noch besser machen kann.


      Zu den Bildern.
      1. Ich hoffe man kann erkennen was unter Last passiert wenn man die Ausschnitte unten hin macht.
      2. Bei meiner Ausführung wird die volle Bretthöhe zur Lastaufnahme genutzt.
      3. Die Kraftverteilung bei mir erfolgt hauptsächlich durch die Längsbretter
      4. Bei der Holzfräse wird ein großer Teil der Kräfte über die beiden äusseren Bretter, an denen auch die Rundführungen sitzen, angeleitet.


      Sollten Fragen oder Anmerkungen zu den Bildern aufkommen, einfach melden.


      Marcel
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Wunderwuzzl schreibt:
      Hi,
      du solltest dir wesentlich weniger Sorgen um die Verbiegung des Tisches
      machen und dich mehr auf den Portalbalken konzentrieren (bevor sich
      nämlich der Tisch durchbiegt hat sich das Portal schon 3x verbogen...).
      Ich kann dir auch nur "Schachtelbauweise" gegenüber "Plattenbauweise"
      ans Herz legen.
      g, Rainer

      Hallo Rainer,

      zum Portalbalken komme ich noch. Hier erstmal die Bilder mit dem aktuellen Stand der Dinge.

      Bild Nr.:
      1. Das ist meine erste selbstgebaute Fräse. Auf ihr fräse ich meine neue.
      2. Hier ist sie beim Fräsen eines Teils für die Z-Achse
      3. Teil während des fräsens.
      4. Abgesaugt
      5. Als Fräsunterlage verwende ich Antirutschmatten welche zur Ladungssicherung auf dem LKW verwendet werden. 4mm dicke Gummigranulatmatten
      6. eine Platte augeschraubt
      7. nach dem fräsen und absaugen
      8. eine Mutter hab ich übersehen :o)
      9. die Z- Achse von der Seite
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • 10. der Antrieb der Z- Achse
      11. Z- Achse von hinten
      12. Z- Achse von vorn, noch ohne Trapezgewindespindel
      13. Maschinenbett, die noch fehlenden Querträger muss ich noch einfräsen. Ich weis aber noch nicht wie ichs mache. Meine Fräse hat nur 370 mm in X Verfahrweg und 470 in Y. Ich werde die Seiten irgendwie durchschieben müssen.
      14. noch mal das Maschinenbett
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Wunderwuzzl schreibt:
      Hi
      sehr fein was du da planst, mir gefällt das immer wenn sich jemand durch
      learniung by doing an das Thema heran tastet. Der Riementrieb der
      Z-Achse ist sehr sexy. Wie machst du das mit der "richtigen Spannung"
      des Riemens? Berechnet und ohne Spannvorrichtung einfach eingebaut?
      Pickst du mit Leim?
      Kann mir auch mal jemand erklären warum man Löcher in die Spanten fräst? Was bringt das außer das das früher nachgibt?
      g, Rainer

      fadi schreibt:
      Hallo Rainer,
      Mit den Löchern kann man ganz einfach einen Vakumtisch realisieren.
      lg martin


      Hallo Rainer,
      Danke [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png] . Die richtige Spannung kommt durch den richtigen Achsabstand der beiden Zahnriemenscheiben. Ich habe das auf der Seite von Maedler errechnen lassen und ohne Spannvorrichtung verbaut. Klappt wirklich gut. Ich werde zum Schluß noch alles verleimen. Das werde ich zum Schluss noch machen wenn ich alles einmal zusammen hatte und es passt.

      Martin hat ganz recht, ich will das Maschinenbett zusätzlich als Vakuumbox für dünne PLatten ausführen. Ich habe mir bei Sorotec Lochgummimatten im 10 mm Raster besorgt und plane zusätzlich Befestigungslöcher für Befestigung mit M6 Einschlagmuttern im 50 mm Raster ein. Die Zwischenräume werden dann mit Stufenbohrungen, 6mm/1mm, ausgeführt. Für Massivholzteile werde ich später noch Raster-Vakuum- Sauger in verschiedenen Größen fertigen und auf der Arbeitsplatte befestigen. Hier benötige ich dann ein stärkeres Vakuum, allerdings mit kleinerem Volumenstrom. Hierfür plane ich den Kauf einer Vakuumpumpe. Bei der großen Vakuumbox will ich dann erstmal mit meinem Staubsauger Versuche machen. Muss aber erst mal sehen ob das klappt.
      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Beitrag von „Alois73“ (29. Dezember 2014)
      Dieser Beitrag wurde von „Schreinerin“ gelöscht (20. Dezember 2015).

      Hallo Alois,
      die Führungen auf die Schlittenseite ist die 2. Änderung die ich gegenüber der Holzfräse gemacht habe. Abgeschaut hier bei Hermann Moederl . Er weiß wie man Fräsen baut und teilt sein Wissen gern. Ich habe einige Teile für die Z- Achse bei ihm gekauft und deshalb auch telefonischen Kontakt gehabt. Ein sehr angenehmer Mensch, mit seiner urbayrischen Art.
      Was du auf den Bildern nicht sehen konntest, ich habe die Wägen direkt, durch die 12mm Platte, miteinander verschraubt. Dadurch werden die auftreten Kräfte aus der Z- Achse direkt in die Y- Achse eingeleitet. Auch diese Art des Aufbaus habe ich von Hermann abgeschaut (siehe Bild Nr. 1).


      Kurz erklärt warum man die Führungen auf die Schlittenseite nehmen sollte.
      Im Bild Nr. 2 ist die Z- Achse ganz unten. Das ist der ungünstigste Hebelarm, da er hier am längsten ist. Hier wirken die größten Kräfte. Ich habe versucht diese so gut wie möglich dadurch abzufangen, dass ich unten einen langen und oben einen kurzen Wagen eingesetzt habe.
      Im Bild Nr. 3 ist die Z- Achse ganz oben. Hier wirken keine Hebelkräfte.
      Man sieht, je höher die Z- Achse steht um so besser weden die Kräfte abgeleitet oder je tiefer die Z- Achse steht, umso größer sind die Hebelkräfte. Bei der Hölzfräse hat man immer die großen Hebelkräfte, egal in welcher Z- Höhe man fräst.


      Danke dafür, dass du dir Gedanken über meine Konstruktion machst. :thumbup: Wie auf Bild 4 zu erkennen, habe ich den Schrittmotor in die Platte eingelassen. Da bleiben nur 4 kleine Auflagepunkte übrig. Deshalb habe ich den Motor auf etwa halber Höhe abgefangen. Er wird nicht geklemmt sondern steckt da nur drin. Dadurch sollen die axialen Kräfte, sofern sie auftreten, aufgenommen werden.
      Zu der Erwärmung der Motoren hab ich mir ehrlich gesagt noch keine Gedanken gemacht. In einigen Datenblättern steht eine Maximaltemperatur von 80°. Bei der Z- Achse sollte dies kein Problem sein da hier rund um den Motor Luft ist. Bei der X bzw. Y- Achse muss ich mir was einfallen lassen.


      Marcel
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Heimwerkerking schreibt:
      Erstmal großes Lob von mir für dein tolles Projekt und die ausführliche Dokumentation des ganzen. Ich werde das ganze auch weiterhin mit großem Interesse verfolgen und wünsche dir auf jedenfall viel Erfolg beim bauen.
      Der einzige Punkt der mich persönlich etwas irritiert ist das du an der Z-Achse Trapez statt KUS verwendest. Du begründest deine Wahl mit der Selbsthemmung von Trapezmuttern bzw. Gewinden. Eine durchaus logische und nachvollziehbare Begründung. Allerdings nimmst du dir so die Möglichkeit für 3D Fräsen und das ausgerechnet durch die Achse die den geringsten PReisunterschied von KUS gegenüber Trapezspindeln hat. Die Selbsthemmung ist bei dem Gewicht das unsere Z-Achsen normalerweise haben nicht wirklich von bedeutung. Wenn du nicht gerade vorhast eine 4KW Spindel mit Werkzeugwechsler zu verbauen würde ich wenn es von der Konstruktion her passt doch evtl. nochmal über KUS auf Z nachdenken. Hoffe du nimmst mir meine "Kritik" nicht übel. Es soll nur ein Denkanstoss sein. Ich habe mir auch gedacht ich komme mit Trapezantrieben aus. Allerdings hat es nur knappe 6 Monate gedauert bis ich mehr wollte. Nun liegen hier die KUS für alle 3 Achsen schon bereit und ich werde nächstes Jahr komplett umbauen.

      Hallo Heimwerkerking,
      vielen Dank für das Lob [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/love.png] und nein, keine Angst, ich nehme dir deine Kritik nicht übel. Da die Z. Achse soweit fertig ist, kann ich sie nicht so ohne weiteres ändern. Ich spiele ja schon ein gutes Jahr mit meiner kleinen Käsefräse rum und habe auch schon viel probiert. 3D- Sachen waren bis jetzt noch nicht dabei. Im Moment habe ich noch keine Ahnung was ich in 3D fräsen könnte. Wenn ich was habe dann versuche ich es natürlich mit der neuen umzusetzen und wenn ich dann viel Spass daran habe dann baue ich die Z- Achse sofort auf KUS um. Nur im Moment hab ich für 3D noch keine Anwendung.
      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Tchefter schreibt:
      Hi Marcel,
      sehr schicke Maschine! [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbup.png]
      Macht Spaß deinen Bericht zu lesen [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbup.png]
      Technisch kann ich nichts bei steuern, nur lernen [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbsup.png] weiter so!
      Gruß Fritz

      Hallo Fritz,
      danke für die Blumen [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]
      Ich werde natürlich weiter berichten.
      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Beitrag von „Alois73“ (30. Dezember 2014)
      Dieser Beitrag wurde von „Schreinerin“ gelöscht (20. Dezember 2015).

      Hallo Alois,
      ich habe für alles 20mm Schienen genommen und doch hast du Recht, ich habe 2 Löcher auf 7mm aufgebohrt damit ich durch diese in die Z- Wägen schrauben kann. Ich hatte dies auch schon montiert, es passt wunderbar. :D
      Heute werde ich die Aufnahme für das Festlager der X- Achse fräsen. Da ich hier beidseitig bearbeiten muss, habe ich mir was einfallen lassen wie ich die beiden Ausfräsungen für die Schrägkugellager genau übereinander platziere. Ich werde erst die Bohrungen in eine Opferplatte fräsen, dann über der Opferplatte das Teil befestigen und dort die gleichen Löcher fräsen und die Tasche für das eine Kugellager. Dann werde ich in die 4 Löcher der Opferplatte 5mm Dübel stecken und das Teil umgedreht darauf stecken. Dann die 2. Seite fräsen und dann sollte es hoffentlich passen.
      Hier noch das Bild zum Lagerblock. 3x12mm Birkenmultiplex = 36 mm stark
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Beitrag von „Alois73“ (30. Dezember 2014)
      Dieser Beitrag wurde von „Schreinerin“ gelöscht (20. Dezember 2015).

      Jau,
      so werd ichs machen. Das klingt nach Erfolg.
      Ich meld mich wenn das Teil fertig ist.

      Beitrag von „bug03“ (30. Dezember 2014)
      Dieser Beitrag wurde von „Schreinerin“ gelöscht (20. Dezember 2015).

      Guten Abend Bernie,
      auch dir vielen Dank für das Lob. Es ist geschafft und war doch etwas knifflig. Der Vorschlag von Alois war im Nachhinein genau richtig. Macht ja auch Sinn das Kugellager als Bezug zu nehmen denn darauf kam es ja an, dass die beiden Taschen genau übereinander liegen. Ich will kurz beschreiben wie ich es gemacht habe.

      Dazu wieder ein paar Bilder.
      Bild Nr.:
      1. Hier habe ich erstmal eine Seite gefräst
      2. Dann wurde in der Opferplatte der Lagersitz und 4 Löcher gefräst
      3. Kugellager in den Lagersitz gedrückt
      4. Dann das eben gefräste Teil auf das Kugellager gelegt und durch die 4 Löcher ausgerichtet
      5. Festgeschraubt
      6. Dann wurde die 2. Seite gefräst
      7. Ich musste die Halbrundschrauben gegen Senkschrauben tauschen da ich sonst nicht tief genug fräsen konnte
      8. Geschafft [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • 9. Und eingebaut
      10. Sieht so aus als ob es passt
      11. Ich musste dann auch gleich mal die KUS einbauen
      12. Das Festlager erst mal von Hand verspannt
      13. Und passt wie dafür gemacht [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/w00t.png] [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]

      So, Feierabend für heute. Morgen gehts weiter.
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Wunderwuzzel schreibt:
      Hi,
      lass mich hier mal dein Dokumentationsniveau loben, das machst du wirklich gut... WEITER SO !!!! [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbsup.png]
      g, Rainer

      Beitrag von „KampfHund“ (31. Dezember 2014)
      Dieser Beitrag wurde von „Schreinerin“ gelöscht (20. Dezember 2015).

      Hallo Rainer, Hallo Alexander,
      Danke für das Lob, na klar werde ich hier weiter berichten.

      KampfHund schrieb:
      Wie kommst du zum schmieren der KUS Mutter dazu? Sieht auf dem Foto sehr verbaut, dafür gut geschützt aus.

      Ehrlich gesagt hab ich mir da noch keinen Kopf gemacht aber jetzt wo du es sagst werde ich mir einen 90° Schmiernippel besorgen und für die Y- Achse auch gleich einen. Da sollte ich dann rankommen (siehe Bild 1 und 2)
      Ich habe heute gemerkt, eigentlich ja gestern schon, dass die Ausfräsung der Tasche, wo die Zahnriemenräder drin sind, zu klein ist. Mist [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/huh.png] Ich hatte das Teil für meine Zeichnung aus dem Internet geladen und das reale Teil erst später bestellt. Das richtige Teil passt nicht 1:1 zu der Vorlage obwohl ich versucht habe die genauen Maße zu kriegen. Also habe ich die 3 Teile zusammengeschraubt, auf die Fräse gespannt und noch mal nachgefräst. Zu sehen in den Bilder 3-6. Jetzt passt es [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/w00t.png] Als nächstes werde ich die Langen Teile der X- Achse mit dem "Durchschiebeverfahren" fertig fräsen damit ich die X-Achse fertig bauen kann.

      Ich wünsche euch allen einen guten Rutsch und ein erfolgreiches Jahr 2015

      Viele Grüße
      Marcel

      Edit: Wie Kampfhund schon bemerkte, kann ich die KUS-Mutter so nicht
      abschmieren. Deshalb hier noch ein Bild mit dem 90° Schmiernippel. Ist
      zwar knapp aner passt.
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.

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    • Hallo zusammen,


      heute ein kleines Update. Ich habe den Maschinentisch fertig verleimt und verschliffen. Stichmaß sagt: "100 %" Wie auf den Bildern zu sehen hab ich zum verleimen ein Seitenteil als hinteren Anschlag verwendet (ich musste ein wenig hinterlegen) und eins als vorderen Anschlag. Es ist absolut wichtig, das die beiden Seiten 100% parallel sind. Ein Verzug aus dem Winkel macht nix, parallel muss es sein !!! Ich habe alle Teile trocken zusammengesetzt und dann, von einerSeite beginnend, ein Stück nach dem anderen rausgenommen, mit Leim beschmiert und wieder an seinen Platz gesetzt. Ich hab extra keinen Expressleim (nur 5 min offene Zeit) genommen sóndern den normalen Ponal Classic mit 20 min. offener Zeit. Dann hab ich alles eine Nacht stehen gelassen und die Seitenteile verleimt. Dann hab ich noch die Box von unten geschlossen und ein Loch für den Motor gelassen. Ich habe mir, um die Motortemperaturen zu überwachen, 3 (4) kleine digitale Thermometer gekauft. Hier muss man auf den Temperaturbereich aufpassen. Die Motorenkönnen bis zu 80°C heiß werden und die meisten Thermometer gehen nur bis 70°C. Die Thermometer will ich noch irgendwo anbringen, vielleicht fräse ich die noch in die Seite mit ein, und den Fühler an den Motoren befestigen. Die Vorder- und Hinterstücke sind nicht verleimt sondern nurgeschraubt. Ich kann sonst die KUS nicht montieren. Auf einem Bild sieht man 3 Leisten mit Löchern drin. Das ist die Befestigung für die Opferplatte. Da ich bei der PLanung gepennt hab, sitzen die Leisten immer schön mittig zwischen den Feldern. Das entspricht aber nicht dem Lochraster der Lochgummimatten von Sorotec. Naja, sitzen sie halt aussermittig. Macht nix. Dann war ich gestern noch im OBI und habe mir Farbe für die Fräse gekauft. Ich finde einige hier im Forum haben ihre Fräse so schön angemalt, das mache ich auch. Ich habe mir Vorlack Express geholt, eine Grundierung und Schleifgrund in einem. RAL 7035 lichtgrau habe ich noch ne halbe Dose, RAL 3004 purpur rot und RAL 5010 enzian blau hab ich auch gekauft.
      So, als nächstes steht malen auf dem Programm und während der Trocknung ... na mal sehen.
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Staubschuhe
      Ich wollte euch mal meine Version eines Staubschuhs vorstellen. Rumfliegende Späne sind schon lästig und es gibt ja so viele Möglichkeiten dies zu verhindern. Ich habe es folgendermaßen gelöst.
      Versuch 1:
      Ich habe mir im Baumarkt 2 Tapezierbürsten gekauft, oben was abgeschnitten, dann auf Gehrung gesägt und mit einer kleinen Platte, in die ich vorher 2 Löcher gefräst habe, zu einem Staubschuh verleimt. E voila...ein Staubschuh. Doof ist nur, die Borsten sind zu steif [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbdown.png] Er funktioniert nur bei flachen Teilen.

      Dann halt noch einen Versuch (2):
      Ich habe mir für 3,99 € eine Tiefgrundbürste gekauft. Dann habe ich alle Borsten, die sind nur in das Plastik reingeschossen, mit ner Kneifzange rausgezogen. Alle bis auf die Äußere Reihe. Dann hab ich die Bürste auf die Fräse gespannt und die Versteifungen abgefräst und auch hier 2 Löcher reingefräst. Taddaaaa... noch ein Staubschuh [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png] Der funktioniert wie verrrückt. Die Borsten sind total weich und es fliegen keine Späne rum. Ich hab mal ein Video gemacht und bei Youtube hochgeladen. Hier das Video.
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      Gruß Marcel
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      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von Holzwurm ()

    • Cyclon Staubabscheider
      So, jetzt noch ganz kurz mein Cyclon- Staubabscheider. Ich habe viel gelesen im Internet und mich dann für einen Selbstbau mit einer Straßenpylone entschieden. Schnell zum testen aus Styrodur ein paar Teile gefräst und zusammengebaut. Ich habe viel von Problemen gelesen, dass die Höhe des Auslasses ganz genau eingestellt werden muss und so damit nicht so viele Späne im Staubsauger landen. Ich habe als Einlass ein 90° 50mm HT- Rohrstück genommen damit die Späne an den Rand gedrückt werden und ein ca. 10 cm langes gerades HT-Rohr welches von oben in den Cyclone hineinragt. Tja, was soll ich sagen, bei mir hat es auf Anhieb funktioniert. [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbsup.png] Deshalb sieht mein Staubabscheider immernoch mistig aus [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/whistling.png] und nichts hält so lange wie ein Provisorium [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]
      Auf dem letzten Bild seht ihr meine kleine Fräse mit der ich meine neue fräse [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/cool.png]
      Schönen Abend noch
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      Gruß Marcel
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    • Farbe drauf
      Nur ein kurzer Zwischenstand.
      Jetzt ist alles blau... Ich habe den Maschinentisch grundiert, geschliffen und anschließend in blau lackiert. Das Portal wird dann rot.
      Schönen Abend noch. [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/rolleyes.png]
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Und weiter gehts [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]
      Die Z- Achse hab ich auch gespachtelt, geschliffen und in RAL 7035 lichtgrau lackiert. Das Maschinenbett ist auch durchgetrocknet. Ich hab dann gleich die Linearschienen drangeschraubt und die KUS montiert.

      Es wird.

      Schönen Sonntag euch allen.
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      Gruß Marcel
      Man muss Nichtstun nicht tun sondern nicht tun.
    • Hallo zusammen,
      langsam geht es weiter. Die Z-Achse ist lackiert und zusammengebaut. Ich bin immer wieder begeistert wie schön das alles passt. Das ist CNC :D . Die Endschalter sind auch montiert, werden aber erst verkabelt wenn die Fräse zusammengebaut ist.
      Die Ausfräsung hab ich, nachdem ich die Platte grundiert hatte, mit einem kleinen Pinsel in rot ausgemalt. Hab ich mir schöner vorgestellt, naja. Ich lade später noch ein Bild hoch von dem fertigen Teil. Ich habe die Platte natürlich noch geschliffen und RAL 7035 lichtgrau gerollt. Das Teil sieht jetzt besser aus wie auf dem Bild.
      Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen. Im Moment fräse ich die Y- Achse und hier speziell Teile des Unteren Querträgers. Das Fräsen an sich ist das wenigste. Zeitaufwändig ist das erstellen von DXF-Dateien, das Umwandeln im CAM und vor allen die Frage: Wie spanne ich die Teile? Die Herausforderung bei mir ist, das Spannen und die Frässtrategie auf meine kleine Fräse abzustimmen. Ich muss fast alle Teile drehen oder durchschieben. Ausserdem habe ich alle Einzelteile bereits auf einer Formatkreissäge genau auf Maß geschnitten damit ich Bezugskanten habe. Ich kann die Teile also nicht aus einer Platte rausfräsen. Aber keine Angst, ich kriege das hin :thumbsup:
      Hier ab Bild 3 zu sehen, zuerst einen Teil fräsen, dann umdrehen, nochmal das gleiche Programm ablaufen lassen und fertig. Das ganze dann 3 mal und die 3 Teile sind fertig. Ich versuche bei Teilen die zu groß sind diese symetrisch zu machen. Dann kann man sie leichter drehen.
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      Gruß Marcel
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    • Linearwagen
      Guten Abend zusammen,
      "Ich weiß gar nicht ob Sie`s wussten..." (von Rüdiger Hoffmann, Kaberettist) aber die Ausrichtung bzw. die Einbaulage der Linearwagen ist nicht egal! 8| Hä, wie jetzt? Habt ihr euch die Linearwagen mal genauer angeschaut? Die Kugelbüchsen haben 4 Kugelreihen. Je nachdem wie ich den Wagen halte sind 2 Kugelreihen oben, eine an der Seite und eine unten. Klar das 2 Kugelreihen die doppelten Kräfte aufnehmen können wie nur eine. Je nach Hauptbelastungsrichtung muss der Wagen also so eingebaut werden, dass die beiden Kugelreihen die Hauptkräfte aufnehmen können. Bei 2 meiner Linearwagen musste ich die Kugelbüchsen ausbauen und sie andersherum wieder einbauen, sonst hätte ich 2 Wagen gehabt wo ich nur eine Kugelreihe in der Hauptbelastungsrichtung gehabt hätte. Man kann jetzt sagen das ich die Wagen doch einfach hätte drehen können, ging bei mir aber nicht, da ich z.B. bei den langen Wagen Schmiernippel dran habe und diese nach unten zeigen müssen und bei der Y- Achse kann ich mithilfe der Schrauben die Vorspannung der Wagen einstellen, deshalb müssen die Schrauben von den oberen 2 Wagen nach oben zeigen und die unteren nach unten. Zum besseren Verständnis hier noch ein paar Bilder. Wenn euch das alles klar ist, dann vergesst einfach was ich geschrieben habe, ich habe jedoch noch nix davon hier gelesen, so das ich davon ausgegangen bin, dass ihr es noch nicht wisst.

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      Gruß Marcel
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    • Wunderwuzzl schreibt:
      Hi,
      sauber beobachtet, ich werd mir das bei meinen Laufschienen mal genau ansehen.
      g, Rainer

      Bodo-baller schreibt:
      Hallo
      Ist Die eigentlich aufgefallen als Du die Lager umgedreht hast, das der Schmiernippel keine Fett ins Lager befördern kann? ;(
      Gruß Bodo

      Hallo Bodo,
      du hast Recht. Da der Schmiernippel genau Mittig sitzt, würden die inneren Abstreifer das Fett schön von den Lagern fernhalten [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/whistling.png] Was glaubt ihr, macht es Sinn die inneren Abstreifer abzuschneiden? Dann würde das Fett in beide Kugelbüchsen gelangen. Ich hab mal meine Zeichnung eines langen Lagers mit angehangen. Ihr müsst euch nur noch die Abstreifer vorstellen, die hab ich nicht gezeichnet.
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      Gruß Marcel
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