Baubericht Fenja - KampfHund - Nachfolger zur Nr0016 Holzfräse

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    • Hi Jungs und Mädels,

      dieses WE ging es in die Vollen 8o .

      Die Profile wurden erst auf der einen Seite mit Holzstopfen verschlossen und dann mit Harz versiegelt.

      Dies erledigte meine hübsche.

      Zum versiegeln wurde 10 Minuten Harz verwendet mit Tixotropiermittrl damit es nicht davon rinnt.


      Als nächster Schritt folgte der Sand.
      Da ich hier keinen Doktor machen wollte habe ich einfach gefüllt und immer wieder mit einem Hammerstieel geschaut wie weit schon gefüllt wurde.
      Bei den Querprofilen war es etwa 3/4 vom Aluprofil.
      Danach folgte wieder das verschließen


      In der Zwischenzeit wurde mal geschaut wie man den Feuerwehrschlauch am besten hinein bekommt.
      Das zusammen drücken war am einfachsten


      Um den Schlauch wieder zu öffnen wurde einfach ein Holz hinein geschoben und er war wieder offen.


      Das verschließen beim Feuerwehrschlauch ging auch Gut von der Hand, mitels gefrästem Holz, Nägeln und Pattex


      Dann wurde der Schlauch soweit eingeschoben das an beiden Enden des Stahlträgers später noch Holzkappen, zum schönen "endgültigen" verschließen Platz haben.


      Jetzt wurde wie auch bei den kleinen Aluprofilen die Stahlträger mit Sand gefüllt.
      Hier habe ich auch geschätzt bis wohin ich füllen muss. Wenn der Träger liegt sollte der Träger ja halb bis 3/4 vom Rohr gefüllt sein.
      Jetzt ist er richtig schwer....
      Es musste der Schlauch raus gezogen werden damit die zweite Seite verschlossen werden kann...
      Dies war etwas eine fummelei. Vor allem auch weil er ordentlich was wiegt.
      Ein Guter Tipp.
      Hebt den Träger hoch und fädelt unten etwas hinein damit der Schlauch weiter raus gedrückt wird.
      Bei mir war es eine Dose. ;)


      Der Y Träger wurde im Zuge vom Harz und Sand auch gleich mit gemacht



      PS:
      Geldbeutel :D Logisch nur Rechnungen
    • Klebeband ist echt Gut für den Transport aber ich brauch es nicht mehr :) .
      Deshalb habe ich den Y Träger und die Seitenwangen mal ordentlich mit Aceton gereinigt.


      Jetzt sieht das gleich besser aus


      Beim Y Träger müssen noch Gewinde geschnitten werden. Hier gibt es einige Wege wie man diese sauber und gerade hinein bekommt.
      Ich hab mir ein Stück Alu genommen und dieses auf der Standbohrmaschine gebohrt und auch das Gewinde angesetzt und geschnitten.
      Somit kann man es sauber aufestzen und schön gerade ein Gewinde schneiden.


      Ja und so sieht es aus wenn es fertig ist.


      Jetzt ging es an die "roh" Montage des Tisches.
      Mit roh meine ich dass alles noch locker ist und nicht ausgerichtet.

      Für die Querstreben werden einige Winkel benötigt.
      Diese haben Nasen und diese Nasen müssen zum Stahlträger entfernt werden.
      Dafür eignen sich am besten diese Werkzeuge
      - Kombizabge
      - Schraubendreher Schlitz
      - Feile


      Wenn man die zwei Nasen entfernt hat ein kurzer Test ob die Feile noch mehr wegnehmen muss.
      Wenn der Winkel satt aufliegt passt es.


      Alle sind vorbereitet.


      Von den Stirnplatten vorne und hinten vom Tisch habe ich leider keine Fotos gemacht weil alles so Gut von der Hand ging ^^ .

      Hier der momentane Zustand.
      "Alles ganz lose und nicht fest verschraubt"





      So ich hoffe ich komme bald wieder weiter.
      Denn im Moment ruht einiges andere bei uns deshalb nutze ich sofort diese Zeitlücke aus. :thumbup:
    • Hallo Jungs und Mädels,

      heute hab ich nach Feierabend noch ein wenig weiter geschraubt.
      Das Portal wurde mal lose drauf geschraubt.


      Dann hab ich noch 4 Stück 80mm Holzklötze geschnitten damit alles wieder in der Luft hängt und man das Portal verschieben kann.
      Ich denke dass es Sinn macht wenn es dann ans ausrichten geht.


      Die Z Achse macht mir noch etwas Kopfweh mit den ganzen Löchern in der Platte und der vielen Schrauben... Aber wird schon werden.

      Die Platte sieht aus wie ein Schweizer Käse. Aber ich denke Andreas hat sich dabei schon etwas Gedacht :P .
      Hier ist es beim Zusammenbau relativ schwierig auf Anhieb den Richtigen Weg zu finden.
      Was mich sehr irrietierte sind die M8 Schrauben die vom 30er Wagen von hinten nach vorne müssen.
      Weil im Wagen sind M10 Gewinde und in der Alu Platte M8 Gewinde ?( .
      Laut Zeichnung sind M8 von hinten eingezeichnet.
      Es wäre aber von vorne besser gewesen in M10, auch weil der Platz hinten sehr bescheiden ist. ( Wird lt. Andreas aber in zukünftigen Versionen von vorne schraubbar).

      Ich werde vermutlich einen Imbusschlüssel abschneiden müssen oder nochmal checken ob ich es nicht doch von vorne lösen könnte.
      Muss mir dass nochmal anschauen.

      Alois meinte ich habe einen abgesägten von der vierten Achse... Ich muss mal suchen :D .

      Jetzt lass ich Sie mal ruhen die Fräse.
      Es fehlen noch viele Teile... unter anderem die richtigen Kugeln für die Laufwagen oder die Muttern Halter... etc.

      Habe dann noch angefangen den Schaltschrank mit den Bauteilen zu bestücken.
      Die Kanäle lagen noch so herum.

      Hab jetzt mal.

      - 5x 48 Volt
      - 1x 24 Volt
      - 1x 12 Volt
      - 3x SSR ( SolidStateRelay)
      - 1x Normales Relaise
      - HUD Schiene

      Alles auf die Platte gelegt und festgestellt das ist eng und muss da rein!
      Hätte noch ein sechstes 48 Volt Netzteil aber ich Glaube wenn ich überhaupt mal die fünfte Achse realisiere, zu einer sechsten wird es nie kommen. Deshalb wird dieses als Reserve Netzeil verstauben bis es zum Einsatz kommt.
    • Da ist viel Wasser den Bach runter...

      Am Samstag war Bernie bei mir. Naja viel Spaß hatte er glaube ich nicht, er hat mir alle Schienen geputzt. :thumbsup: *Merci*
      Dann wurde erst einmal sortiert und alles angeschaut. Nach solch langen Pausen kommt man da nicht drumherum.


      Da ja mittlerweile noch ein paar Teile mehr da sind habe ich mich heute ans fräsen des Portalverbinders gewagt.

      Das hat richtig Zeit gekostet, denn man will ja das es passt.
      Habe von Alois die Datei bekommen und fertig zum fräsen gemacht. Er hat den Nullpunkt Mittig. Das ist für mich schwer ohne Kamera... Deshalb dachte ich machst den Nullpunkt an den Rand und fräst Löcher für Passstifte.
      Als ich dann soweit war merkte ich schnell warum Alois das so gemacht hat...
      Er hatte den vorherigen Verbinder im Cambam, dieser ist kürzer... somit musste ich das Programm nochmal abändern :rolleyes:

      Aber es wurde doch noch was.


      Wenn ich wieder Zeit habe werde ich als nächstes
      für den Servo unter dem Portal Platz schaffen.
      Damit ich auf der langen Achse kaum Verfahrweg verliere.
    • Weiter geht's...

      Verbinder Grundplatte Portal (angetriebene Mutter)

      Die Langlöcher dienen der Riemen Spannung.
      Die Original Löcher der angetriebenen Mutter sind mittig die mussten weiter nach vorne.

      Seitenwangen vom Tisch.

      Was so eine Holzfräse alles kann :)
      Die Tasche dient dazu dass kaum Verfahrweg verloren geht.
      Ebenso auf der anderen Seite, dort ist ein Loch.
      So kann der Servo hinaus und man verliert kaum Verfahrweg.


      Hier wird die KUS beidseitig geklemmt.
      Die Löcher wurden zu Langlöchern damit man es besser ausrichten kann.


      Das Ergebnis kann sich Glaube ich sehen lassen :)

      Danke für die Datei Alois :thumbup: Das hat mir einiges an Zeit erspart.
    • Eigentlich müsste ich mich auf den Bau der 2. Fräse freuen, denn ich muss mir mittels präzise gefertigten Bohrschablonen alles in Handarbeit machen. Viiiel Zeitaufwand und viiiel Arbeit.
      Die Fräse wird mich wahrscheinlich dann ein Leben lang begleiten denn die nicht sichtbare Arbeitszeit bezahlt Dir kein Mensch. Die nächste Schablone steht schon an um die Linearwagen und untere Wangenverbindung, Motorbefestigung, Lager auch noch bohren zu können. Weiters noch eine Frässchablone für die Lagerung der Kugelumlaufspindel.

      lg
      Harry

      The post was edited 1 time, last by Fraesmade ().

    • Weiter gehts...
      Ein tolles Wochende zusammen mit Alois

      Danke für die Mega Hilfe!



      Anreise von Alois: Für mich noch zu weiß die Berge :D


      Die ersten Foto´s. Das T-Shirt ist natürlich passend zum Wochenende.

      Umkugeln der Z Wagen. Die laufen jetzt schön satt. Ich werde somit ziemlich sicher keine Feder oder Gasdruckdämpfer verbauen müssen.

      ( Man könnte meinen Die Hand hält das Bier wo nicht sichtbar ist, aber es ist eine Abdeckung vom Z Wagen)

      MaschinenTisch ausrichten:

      Als erstes haben wir alle vier Ecken auf das gleiche Niveau gebracht (ins Wasser gerichtet).
      Dann die Abstände und die Diagonale über den Tisch eingerichtet.
      Als nächstes wurden die Portalwangen zum Portalbalken vermessen. ( Oben unten gleich breit )
      So wurden die Längsträger an beiden Enden auf gleichen Abstand gebracht und mal leicht verschraubt.
      [ Fotos fehlen- Im Eifer des Gefechts]


      Ausrichten der Stirnplatten beide Seiten und oben zum Tisch bündig.
      Die Alu Stirnplatten wurden zu den Stahlträgern mittig ausgerichtet so das links rechts der selbe Abstand zum Stahlträger übrig bleibt.


      Stirnplatten senkrecht ausrichten:
      Die Kanthölzer hat Alois mitgebracht ( Von seinem Maschinentisch) - Die sind Bock schwer und sehr gerade.
      Die haben wir öfters verwendet zum ausrichten, mit Schraubzwingen.


      Portalbalken grob ausrichten:
      Mit zwei gleich langen Siebdruckplatten ( Die Alois natürlich auch mitgebracht hat 8o ), wurde der Balken abgestützt und ist somit gleich auf der richtigen Höhe.


      Nachdem die beiden Längsträger an den Stirnseiten mit einem grooooßen DIGITALen Messchieber (Der hat so krasse Messgeräte der Alois :D ) aufs gleiche Maß gebracht wurden (gemeßen an der Portalwange aussen jeweils unten und oben) die Stirnseiten fest verschraubt.

      Träger ausgerichtet - Bauch ( Spurweite).
      Zwischen dem unteren Verbinder von der Motorplatte nur die eine Verschraubung offen lassen. ( Damit der Verbinder nachgeben kann wenn man das Portal von Hand verschiebt.
      So kann man das Spaltmaß und den Abstand messen.
      Bei uns waren die Stahlträger 0,1-0,2mm Bauchig und konnten auf die ganze länge auf 0,02mm somit verbessert werden.



      Hier sieht man einen Mittleren Querträger auf oberkante bündig geklemmt und mit der oben gezeigten Messuhr ausgrichtet wird.
      ( Anfahren messen - mittels langer Schraubzwinge ziehen oder Schraubenzieher drücken - Spurweite eingestellt - Querträger anziehen )


      Das wichtigste! Das Glas zur Kontrolle ob es im Wasser ist. 8o
    • Teil 2 vom Wochenende.

      Zwischenstand:


      Maschine steht noch auf ihren 4 Holzklötzen.



      Abstände der Querträger wurden natürlich beim ausrichten gleich mit eingestellt und mit verschraubt.
      Einfach gleichmäßig aufteilen. Das erleichtert später die Planung der Tisch Auflage.

      Die Stirnseiten wurden soweit es ging nach außen gesetzt damit wir mehr Verfahrweg haben ( Ist bei uns mit der Angetrieben Mutter von Vorteil )



      Motorplatte parallel zur Stirnseite angeschraubt.


      Hier nochmal von unten - Einfach eine Siebdruckplatte zwischen Stirnseite und Motorplatte klemmen. - So wird es parallel.



      Hier sieht man den Durchbruch wo der Motor heraus fahren kann.
      Dies ist nötig da der Servo sehr lang ist - ansonsten verliert man massiv Verfahrweg.
      Eine Abdeckplatte wird später noch gefräst und montiert.



      Ausrichten der Z Wagen und Schiene:
      Geschliffene Seite der Wagen nach außen.
      Beide Wagen auf eine Schiene.
      Eine Ebene Unterlage und auf der gegenüberliegenden Seite mit einem Winkel messen.
      So werden beide Schienen parallel zur Aussenkante ausgerichtet.
      Im Anschluß gleich die Strinplatte mit beiden Wägen seitlich liegend montieren. ( Auf Winkel prüfen)


      Hier wird die Z- Platte Parallel zur Portalwange montiert. ( mit Schraubzwinge)


      Geschlitze Schrauben erleichtern die Montage von vorne wesentlich.
      Von hinten wird mit einem abgefelxtem Imbus dann nur noch fest zugezogen.


      Spindelklemmung Innenseite. ( Innen Durchmesser 16mm - Aussen 12mm )
      Auch hier wurden vorher noch Langlöcher nachgefräst zum ausrichten.

      Zum wechseln des Riemens müssen nur drei Klemmschrauben gelöst werden und eine Klemme von der Strinseite komplett abgeschraubt werden. ( Bleibt aber an der Spindel geklemmt )
      Dann kann die Spindel zur einen Seite etwas heraus gezogen werden. Riemen hinein und wieder einfädeln. Die Position bleibt somit erhalten und man muss nichts neu einrichten :) .


      Festlager:
      Erst die Gewinde geschnitten und auf der Passung der Welle vor fixiert.
      Wir haben statt der M5 Gewinde in der äußeren Lagerschale auf M6 aufgebohrt und durch beide ein Gewinde geschnitten.
      Die ganze Belastung auf zwei M5 Gewinde war uns zu unsicher, mit der Power der Servos.

      Zur Klemmung der Mutter haben wir ein M3 Gewinde geschnitten und gesichert mit einer Imbusschraube.
      Wir haben vier Tellerscheiben mit der Krümmung nach aussen und dann eine flache passscheibe zur Mutter hin eingelegt.
      Mit der Hand nur so fest angezogen bis kein Lichtspalt mehr sichtbar war. ( Benötigt sehr wenig Kraft!)
      (Den Lichtspalt sieht man zwischen Passscheibe und Tellerscheibe.)



      LED Leiste:

      Alois hat schon fleißig die Profile daheim vorgefräst, damit diese nur noch montiert werden müssen.
      Mit Schraubzwingen und Abstandsklotz in der LED Profil wurden die Leisten an die Portalwangen geklemmt und ausgerichtet.
      Mit M2.5 Senkkopfschrauben wurden die Profile montiert.



      Das LED Band verläuft von der Bohrung ins Profil nach oben zum Querträger.
      Dort in der Nut zur gegenüberliegenden Portalwange und in einer Schleife zurück in der zweiten Nut des Querträger.
      Auch in die Nut vom Querträger kommt eine Milchglas Abdeckung.


      Auslass Bohrung für die Zuleitung.

      Austritt aussen vom Kabel der Zuleitung.
      Hier wird später noch ein Profil oder ähnlich nach unten geführt ins Querprofil vom Portalverbinder unten.



      Induktive Endschalter:

      Wir haben noch die Induktiven Sensoren gebohrt und Gewinde geschnitten M12x1.
      Ich werde nur 3 Stück verbauen jeweils auf der fahrenden Achse. Auf den nicht fahrenden wird vorne und hinten eine Lasche montiert für die Auslösung.
      So kann man sich 3 Induktive sparen und hat aber beide Enden der jeweiligen Achse abgedeckt :P .
      Bilder folgen wenn ich die Laschen gebaut und montiert habe.



      Ende vom Wochenende mit Alois:



      Alois, vielen Dank!
      Das ausrichten hätte ich ohne deine grandiose Hilfe nicht geschafft.
      Du weißt einfach wie man eine Maschine richtig einstellt.
      Images
      • Ende_vom_Wochenende_1.jpg

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      • Ende_vom_Wochenende_2.jpg

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      • Zwischenstand.jpg

        139.03 kB, 580×768, viewed 15 times
    • Steuerung:


      Ich konnte nebenbei etwas an der Steuerung weiter machen, denn Alois braucht Ruhe beim justieren der Fräse :D .

      Die ganzen Klemmen fehlen unten noch.
      Links unten wird es 12-24V
      Rechts unten 230-400V

      Auch wo der Platz noch frei ist kommen noch zwei Netzteile für 12V LED und 24V Steuerspanung.

      Ob die SSR was taugen werde ich sehen.
      Bei zwei Stück habe ich Kühlkörper verbaut für Verbraucher mit mehr Strom.


    • Hi Jungs und Mädels,

      heute musste ich nochmal was für die Frau fräsen also hab ich natürlich gleich Halter für mich mit gefräst :) .

      2 mm Edelstahlblech auf der Holzfräse, grenzwertig aber es geht. Viel kühlen!!!
      S7000
      Z 0.1mm
      F300


      2mm Alu
      S14000
      Z 0.3mm
      F1200

      Dieses Teil wird 90 Grad nach oben gebogen und findet seinen Platz unten auf dem Portalverbinder.


      Alle gefertigten Teile für die Induktiven Endschalter.
      Es müssen alle 90 Grad gebogen werden


      Die Bleche gebogen und montiert an der Z Achse.
      Im Hintergrund erkennt man auch die Montage von Y.


      Die lange X Achse folgt noch mit Bildern.
      Die Zeit ging leider wieder mal aus :( .