Baubericht Holzfräse Nr. 0042

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    • Baubericht Holzfräse Nr. 0042

      Hallo
      Es gibt zwar den Baubericht der 0042 schon im anderen Forum............ aber wer weiß. Ich versuch den Bericht hier einzubringen, mit Bildern und allem was dazugehört.
      Nicht wundern wenn es sich stellenweise etwas komisch liest, ich versuche den "alten" Baubericht hier wiederzugeben. Da der Bau doch schon einige Tage her ist, muß ich selbst erst überlegen was wo hinkommt.

      LG
      Norman
    • hier nun teilweise die Berichte des Treads. Bitte bedenken, ich hab Dezember 2012 damit angefangen und der hier zusammengefasste Bericht ging über mehrere Tage/Wochen........

      "
      Die Lieferung von Jürgen kam schon ein paar Tage nach der Ankündigung per Post. Da hatte der gute Mann echt was zu schleppen. Neugierig wie noch was natürlich gleich mal alles ausgepackt.

      Erst mal alle Teile sortieren und nachschauen ob auch alles da ist und wie sollte es auch sein [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbup.png]

      Dann erst mal angefangen die Teile zu schleifen und die Aussparungen nachzufeilen. Ist doch eine ganze Menge und so hab ich beschlossen, die Teile Portionsweise zu machen.

      Als erstes hab ich das im Verhältniss einfachste gemacht.... den Z-Kasten. Ging auch recht einfach und man bekommt ein Gefühl für die Sache. Natürlich auch die Bohrungen angesenkt und auch schon mal die
      Einziehmuttern montiert. Im nachhinein ein kleiner Fehler da ich die Fräse ja noch streichen möchte.



      Zum testen und auch mal fürs Auge hab ich den Grundkasten mal zusammengesteckt.



      Als zweites hab ich dann den oberen Teil des Portals verleimt. Auch hier wieder vorher alles geschliffen und die Ecken nachgefeilt. Leider kann ich ohne so weiteres die Seitenwangen nicht für die Montage nutzen da diese doch mehr Nacharbeit erfordern, als erstes angenommen. Sämtliche Ausfräsungen müssen mit einer Holzraspel nachgearbeitet werden. Nichts Schlimmes, aber eben zweitaufwändig.




      Heute dann den unteren Teil des Portals verleimt.



      Zu den ganzen Bauschritten gibt es eigentlich nicht mehr viel zu sagen, die einzelnen Bauberichte hier im Forum geben schon 99% der einzelnen Schritte sehr schön wieder. Das wichtigste ist aber wirklich immer vor dem verleimen alle Teile zu testen und so lange zu bearbeiten bis alles sauber paßt. Mit Gewalt oder der Kraft mit den Schraubzwingen kann man zwar vieles zusammenziehen, ob das allerdings Sinn der Sache ist [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/confused.png]

      Die Führungen sind auch eingetroffen. Hat auch etwas länger gedauert, Ausschlag der Verzögerung war aber der Umzug von H.Finnern in ein neues Gebäude. Nichts desdo trotz, die Führungen sind super gemacht, die Schlitten laufen super und preislich ist das ganze sehr schwer zu toppen.

      Auch mal ein ganz dickes Lob möchte ich hier an matti geben. Von ihm sind die Festlager. Super Arbeit, netter Kontakt und superschneller Versand.

      Ansonsten sind alle Teile schon eingetroffen. Die Schrauben und Co. sind von Normschrauben, die Kugellager von Kugellager von Kugellager-Express und die Stellringe von eBay. Alle anderen Teile sind wie in der Liste vorgeschlagen von den jeweiligen Lieferanten. Was in der Liste noch fehlt sind die 6 Buchenstäbe. Zumindest 2 sind ja bautechnisch vorgesehen und die anderen 4 ja optional für die Befestigung der Opferplatte.

      Es geht wieder weiter.
      Heute hab ich das Portal verleimt. Dazu habe ich mir wie von Harolda vorgeschlagen eine MDF Platte auf Maß zuschneiden lassen. Ohne die Platte hätte es sicherlich Verzug gegeben. Gut, einen ganzen Kasten wie bei Harolda hab ich nicht genutzt, aber nur mit der Platte läßt sich sicherlich auch einiges an Verzug verhindern. Den genauen Verzug werd ich erst nach lösen der Schraubzwingen feststellen. Aber die Winkel der Kasten zu den Seitenwangen paßt schon mal.

      Vorab hab ich an den beiden Kasten und Seitenwangen noch die Kanten abgerundet. So sieht das ganze etwas "freundlicher" aus. Außerdem sind die Kanten dann nicht mehr so scharf [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]









      Dieser Beitrag wurde bereits 2 mal editiert, zuletzt von Norman_75 ()

    • und weiter.....



      Da in meinem Bekanntenkreis leider keine Schraubzwingen mit 80er Öffnungsweite vorhanden waren, hab ich kurzerhand welche gekauft. Ohne die wäre eine Montage des Portals glaub ich nicht möglich gewesen.

      Zu guter letzt hab ich mich noch am Z-Kasten ausgetobt und auch dort die meißten Kanten abgerundet.




      Heute das Portal von seinem Schraubzwingen befreit und was will man mehr. Der Verzug liegt bei <= 1mm und ich finde das voll ok. Dann hab ich noch den Z-Kasten mitsamt der Maschinenplatte gestrichen und natürlich auch gleich mal die Führungen und Spindeln verbaut. Wie andere auch hab ich das gleiche Problem. Die Maschinenplatte steht an der Loslagerseite an wenn ich sie fest anschraube und der Mutternblock streift an den Führungen. Auch paßt das Fest- und Loslager dann nicht mehr.

      Es wurden ja schon einige Tipps und Tricks zu diesem Thema geschrieben. Morgen werd ich mal testen mit welchen U-Scheiben ich unterlegen muß.


      So, heute hab ich mich an die Tüftelei Maschinenplatte / Z-Kasten gemacht. Jürgen hat mir netterweise bei der Lieferung eine Maschinenplatte ohne die Vertiefungen des Mutterhaltern mitgeschickt. Wahrscheinlich mehr als zusätzliches Verpackungsmaterial oder als Testobjekt als zum verbauen gedacht. Ich war heute auf jeden Fall sehr froh drüber.

      Aber eins nach dem anderen.

      Die Maschinenplatte müßte ca. 1-2mm angehoben werden so das sie nicht an der Loslagerseite streift. Gleichzeitig sollte dann aber der Mutternhalter wieder tiefer montiert werden da sonst das Fest- und
      Loslager nicht paßt. Was also tun ?

      Zum Test hab ich mir dann die Maschinenplatte ohne die Vertiefungen genommen und mal aufgeschraubt... und siehe da.... der Mutternblock paßt. Jetzt muß nur noch der Abstand zu den Wagen passend gemacht werden. Mit zwei M5 U-Scheiben ging es. Hier werd ich mir allerdings Alu
      Flachmaterial in der Stärke besorgen. Die U-Scheiben ragen über den Rand hinaus.





      Dann war mir die Befestigung des Mutternblock immer etwas mühsam, gerade beim Testen und einstellen. Kurzerhand hab ich den Mutternblock etwas modifiziert [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png] . Ich hoffe auf dem Bild ist zu erkennen wie.



      So kann ich die Maschinenplatte lösen ohne das ich die Spindel bzw. das Fest- und Loslager abbaue. Der Mutternhalter wird jetzt von oben verschraubt. Zudem erleichtert es das einstellen der "Leichtgängigkeit".
      In der Maschinenplatte wurden die Löcher des Mutternblocks einfach auf 8,5mm aufgebohrt, so hat man hier auch noch etwas Spielraum.

      So sieht das ganze dann aus wenn die Maschinenplatte abgeschraubt ist.



      Der Mutternblock braucht aber auch bei der Montageart eine Fase zu den Führungen hin. Wie man auf dem Bild sieht, leider noch etwas zu wenig.



      und zu guter Letzt das Loslager. Wie auch bei anderen ist die Spindel leider etwas zu kurz. Der Seegerring kann nicht montiert werden. Das dürfte aber keinerlei Auswirkung haben, auf der Festlagerseite wird die Spindel ja durch den Stellring fixiert.

    • dann kam damals der nette Hinweis von Jürgen das die zwei gelieferten Maschinenplatten zusammen verklebt werden müssen.
      :whistling: wer lesen kann bzw. Bilder anschauen........

      Es geht weiter an der Fräsenfront. Das Portal ist gestrichen und fast komplett zusammengebaut. Es fehlen nur noch die Distanzplatten zur Maschinenplatte. Gut etwas Ausrichtarbeit, aber ansonsten bin ich zufrieden





      Was ich noch nicht ganz verstanden hab ist die Funktion des Loslagers. OK, Funktion ist etwas übertrieben. Das es für die Wärmeausdehnung der Spindel zuständig ist hab ich verstanden.
      Aber für was ist der Seegerring? Ich betrachte die Spindel mal von vorne wobei das Festlager links und das Loslager rechts ist. Wenn sich die Spindel ausdehnt, drückt sie gegen die Lager des Festlagers und kann sich am Loslager entfalten [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/grin.png]. Beim abkühlen wird die Spindel an der Festlagerseite ja vom Stellring festgehalten und zieht sich dementsprechend von der Loslagerseite wieder zusammen. Nur warum dann der Seegerring?
      Die Spindel wird ja am Festlager von beiden Seiten fixiert. Eine Seite der Gewindeanfang und an der anderen Seite der Stellring. Sollte sich der Stellring lösen wird die ganze Spindel mitsamt des Lager aus dem Loslager gedrückt.





      Sollte das Loslager nicht einen kleinen Bund haben das das Lager nicht rausfallen kann? Wenn ich die Bilder von CNC Laden anschaue, haben die Loslager immer einen kleinen Bund. Die Innenseite wird vom Portal begrenzt, aber außen. Da hilft der Seegerring nicht viel.



      Damals wurde dann etwas weitläufiger über die Funktion geschrieben, so richtig verstanden hab ich bis heute noch nicht. In meinen Augen müßte das Loslager einen Bund haben.....


      Heut hab ich fast den ganzen Tag damit verbracht die Spindel der Y Achse so einzustellen wie ich mir das vorstelle. Gut, so extrem wie heute wird es an den anderen sicherlich nicht werden. Aber der heutige Tag war sehr lehrreich und ich konnte testen was passiert wenn ich an einer anderen Stelle etwas ändere.

      Als erstes hab ich die beiden halben Muttern in der Mutternblock gesetzt und das Spiel eingestellt. Dabei bin ich folgendermaßen vorgegangen. Zuerst die halbe ohne Rändel in den Block und die Spindel eingedreht. Dann die halbe mit Rändel auf die Spindel und so weit im Mutternblock zusammengedreht das sich die Spindel nur noch schwer drehen läßt. Nun die Rändelmutter eine 1/8 Umdrehung lösen und ich hab die Leichtgängigkeit wie ich sie wünsche, auch nach dem festziehen des Blocks an den Z-Kasten. Das ganze kann man mit einer M6 Schraube und Mutter auch auf der Werkbank simulieren.







      Als nächstes hab ich die Spindel mit Fest- und Loslager an das Portal geschraubt. Hier hab ich festgestellt das sich die Spindel normalerweise etwas nach links/rechts bewegen läßt. Bei mir hat sie das nicht getan. Durch das anziehen des Festlagers wurde die Spindel ganz leicht verkantet. Die Drehbewegung war dennoch leicht, aber so wollte ich es nicht.
      Ein Stück eines 1mm dicken Aluwinkel mußte unter eine Seite des Festlagers, so funktionierte es. Die Spindel dreht noch leichter und läßt sich auch nach links/rechts bewegen ( nur ca. 5mm innerhalb der
      Lager).



      Jetzt hab ich den Mutternblock an den Z-Kasten geschraubt, die Schrauben nur leicht angezogen und den Kasten gegen die Schlitten mit den Senkkopfschrauben geschraubt. Die Senkkopf wurden auch nur leicht angelegt. Mit gelösten Schrauben der Wellenführung hab ich schrittweise die Senkkopfschrauben angezogen bis sie komplett fest waren. Zwischendurch immer wieder den Kasten nach links/rechts geschoben und die Leichtgängigkeit geprüft. Nachdem die schrauben im Kasten fest waren, wurden die Schrauben der Wellenführung festgezogen. Auch hier wieder, etwas anziehen, hin/her bewegen, weiter festziehen bis ...... na eben fest.

      Die Idee mit den Löchern zum festziehen der Schrauben des Mutternblocks hab ich auch gleich umgesetzt. Super Idee. So kann man den Block festziehen ohne alles zu demontieren.

      Jetzt kommt die Spindel ins Potal. Eingedreht durch die Muttern und mit dem Z-Kasten am jeweiligen Ende der Lagerseite erkennt man dann ob die Position des Fest- oder Loslager paßt oder ob man noch etwas ändern muß. Ich mußte die Bohrungen der Lager auf 6,5mm erweitern, so das sich beim
      festziehen keine Spannung an der Spindel aufbaut. Es geht nicht so schnell wie sich es liest, aber Geduld. Man kommt an den Punkt wo man sich sagen muß, ok, besser wird es nicht. Manchmal wird es sogar schlechter und man muß wieder einen Schritt zurück. Hier ist Geduld angesagt.



    • Zum drehen der Spindel hab ich die Wellenkupplung montiert, so ist es einfacher. Mit dem Akkuschrauber hat sich die Spindel auch bei etwas "ungünstiger" Montage auf der kleinsten Drehmomentstufe bewegen lassen, mit dem Daumen/Zeigefinger hab ich mehr Gefühl was den "Leichtlauf" angeht.

      Jetzt läßt sich die Spindel mit Kasten ganz locker ohne hakeln und schwergängige Stellen komplett durchdrehen.

      Der weitere Aufbau geht nur zögerlich vorwärts. Teilweise fehlt einfach die Lust und ohne die sollte man ehrlich nicht bauen. Das wird sonst nichts.

      Ein paar Kleinigkeiten sind aber dennoch fertig. Die Maschinenplatte ist montiert, komplett ausgerichtet und die Schleppketten und Endschalter sind auch dran.







      An der Loslagerseite von Z-Kasten ist ja die Spindel etwas zu kurz (ca.5mm). Der Seegerring paßt nicht drauf und kann das Lager nicht halten. Hier hab ich dann zwei kleine Aluplatten zurecht gefeilt und montiert.

    • und wieder etwas weiter gekommen. Endlich ist die Leimerei zu Ende [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbsup.png] . Also Schreiner wäre nicht mein Beruf, immer diese klebrigen Finger.

      Den Hauptkasten hab ich nach Anleitung zusammen gebaut. Bilder sagen mehr als Worte [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/cool.png]





















      jetzt darf die Farbe übers Wochenende richtig durchtrocknen und dann wird weitermontiert
    • Heute wurde Hochzeit gefeiert. Das Portal wurde auf den Grundkasten montiert. Man erkennt was es werden soll [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/wink.png]

      Wo ich noch etwas Probleme hab, ist beim festziehen der Wagen am Portal. Ich hab mal nachgemessen und folgende Differenz festgestellt. Wenn ich an einer Seite des Portals die Wagen festziehe hab ich auf der anderen Seite eine Differenz von 1,5mm. Ich versuche es mal an einem Bild einzuzeichnen wo. Von oben gesehen ist das Portal ein Trapez.





      Nachdem mich Jürgen gestern noch angeschrieben hat wegen des Portals, gab es eigentlich nur zwei Möglichkeiten. Entweder den Abstand mit Epoxi oder etwas anderem unterlegen oder ein neues Portal.

      Ich wollte aber erst den Versuch wagen die Abstände auszugleichen. Ein neues Portal kann man immer noch bauen falls es nicht funktionieren sollte.
      Also hab ich heute passende U-Scheiben und Aluwinkel zurecht gemacht und was will ich mehr, es funktioniert [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbsup.png]







      Das schwierigste an der Sache war, Material zu finden welches von 0,8mm bis 1,5mm ansteigt bzw. unterschiedlich dick ist. Zwei U-Scheiben hab ich letzlich dann per Hand von 1,25 auf 1mm geschliffen.

      Die winkeligkeit der Y-Achse zur X-Achse ist gegeben. Dies hab ich durch testen mitels eines Stiftes auf der Opferplatte probiert. So hab ich auch die max.Verfahrwege rausbekommen. Bei meiner ist es
      505x1000, allerdings liese sich sicherlich noch der ein oder andere Millimeter rauskitzeln, etwas Reserve ist aber immer gut.



      Kurz vor Feierabend hat mein Bekannter mir dann noch das Material für die Vakuumbox vorbei gebracht [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png] solche Freunde sind echt Gold wert. Montag abend geordert und heute geliefert.

      Die Opferplatte ist 19mm MDF und 685x1225mm groß.

      Die Teile für die Box sind aus 3mm Sperrholz und bestehen aus folgenden Teilen:
      1x 94x1225mm
      2x 48x1225mm
      2x 250x1225mm

      Da ich mir eh eine Vakuumbox bauen wollte, hab ich mich dazu entschieden die Grundbox gleich auf Vakuum umzurüsten.

    • Der Bau ist mittlerweile bis auf die Elektrik abgeschlossen. Aber eins nach dem anderen.

      Nachdem das Portal ja nun sauber läuft, war es an der Zeit die Box zu verschließen. Dazu hab ich die zugeschnittenen Sperrholzplatten angeleimt. Da man ja nicht mehr an den Schacht bzw. Spindelmutter kommt wenn alles beplankt ist, mußte eine Lösung her wie man später den Schacht öffnen kann.
      Dazu hab ich die seitlichen Platten am Schacht geleimt und die obere Schachtabdeckung zum schieben gemacht. Das ganze geht so stramm das ( ich denke, hoffe) das Vakuum dennoch erzeugt wird. Man wird sehen, ansonsten ist es relativ leicht die zwei Fugen mit Acryl abzudichten.





      Als nächstes war dann der Einbau der X-Spindel dran und ohaaa, was ein Graus. Mir wollte einfach keine Einstellung gelingen die es ermöglichte das das Portal halbwegs vernünftig läuft. Entweder war es zu schwer zum drehen oder die Spindel hat Geräusche von sich gegeben das einem das Mark in den Knochen gefrieren ließ.

      Folglicherweise wurde auf KGS umgerüstet. Also kurz Roland und jürgen angeschrieben und mitte/ende der Woche waren dann auch schon alle Teile da [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/thumbsup.png]
      Die ehemalige Loslagerseite (zum abschrauben) wurde zur Festlagerseite. Der neue Stirndeckel paßt top, fast keine Nacharbeiten bis auf zwei Befestigungslöcher.





      Hauptthema war dann die Befestigung des Loslagers. Dieses muß ja von innen angeschraubt werden. Dazu müßte eigentlich eine Tasche von ca. 6mm eingfräßt werden, nur wie ?????? Schlußendlich hab ich mich dazu entschieden den Bereich des Loslagers komplett auszusägen. Als Halteplatte für den Lagerbock hab ich mir dann eine 6mm (2x3mm) Aluplatte gemacht. Der Ausschnitt wurde nicht
      sonderlich schön, aber wer den im zusammengebauten Zustand sieht sollte sich Gedanken machen ob nicht irgendwas falsch gelaufen ist [IMG:http://xn--cnc-holzfrse-community-94b.de/wcf/images/smilies/biggrin.png]







      der Vorteil dieser von außen aufgeschraubten Platte, man kann den Lagerbock genau justieren und das Lager hat genügend Spielraum zum bewegen.



    • und es geht wieder weiter..
      Die Verkabelung der Elektrik war nicht weiter schlimm, nur eben zeitaufwändig. Die Letmathe Steuerkarte mitsamt dem Netzteil ist in ein Gehäuse gewandert und alles fein säuberlich verkabelt worden.

      Der erste Testlauf war auch schon positiv. Alle Achsen machen das was sie sollen. Nur meine End/Referenzschalter wollen noch nicht und ich kann mir noch keinen Reim drauf machen wieso.

      Am Stecker (Gehäuse Eingang) hab ich an den jeweiligen Pins durchgang, auch von der Buchse zur Steuerkarte paßt es. Was mich stutzig macht ist das originale Steuerkabel. Das hat an der
      einen Seite noch einen zusätzlichen 9pol. Stecker der aber laut Aussage von Letmathe nur für Zusatzfunktionen wie Oszi o.ä. sein soll.

      Im StepConWizzard hab ich bei Pin 10 "Referenzschalter X" und Pin 11 " Referenzschalter Y" eingestellt. So hat es an der vorhergehenden Fräse auch funktioniert. Die Schalter sind an der Steuerkarte an die Anschlüße COM (von beiden Achsen je ein Kabel ) und dann jeweils das andere Kabel der X und Y Achse an die Anschlüsse nebendran.

















      Der Fehler mit den Endschalter ist gefunden. Ein klassischer Fall von "Eigenverschulden". Ganz simple, ich hab die X und Y Achse vertauscht, das kann nicht funktionieren.

      Zwischenzeitlich hab ich auch die Opferplatte mit Löchern versehen. Stolze 2700 Stück. Erst mit 3mm durchgebohrt und dann mit einem Senker nochmals nachgebohrt.

      Jetzt muß nur noch geplant werden. So wie es laut Messungen aussieht, ist die größte "Unebenheit" bei 0,85mm. Werden also zwei Durchgänge, sicher ist sicher.

      Vakuumflies ist auch bestellt, leider ist es bei Sorotec nicht mehr im Programm.
    • Mittlerweile läuft die Fräse schon einige Zeit absolut problemlos. Damals angeschafte Näherungsschalter hab ich bis heute noch nicht eingebaut :whistling:

      einige Teile sind auch aus der Fräse gefallen........... und oha, eigentlich nicht das für was ich sie geplant hatte....

      LED beleuchtete Acrylglaschilder...









      IMG_20140318_213822.jpg

      und noch eins....... Gesamtlänge 3m, beleuchtet mit 360 Leds



      Depron Flugmodell












      und noch viele andere Teile von denen leider keine Bilder da sind.

      LG
      Norman
    • Moin Norman,

      toller Bericht!

      Als ich die Beschreibung zu Deiner Saugplatte las, war ich geplättet. Soviele Löcher mit 3mm Durchmesser kommt mir gigantisch vor. Habe es gerade mal überschlagen - das ist ein Durchmesser von fast 8cm ...
      Was hast Du für eine gigantische Pumpe und wie hat sich der Tisch bewährt?
      Was machst Du bei kleineren Teilen? - Deine Arbeiten sind jedenfalls ehr beeindruckend :)
      Meine Beiträge sind ausschließlich für das Forum "cnc-aus-holz.at" bestimmt! Ich untersage jegliches (auch teilweises) Kopieren, Weitergeben und Wiederveröffentlichen.

      Django013
    • Hallo Reinhard,

      die Fräse von Jürgen hat die Möglichkeit geschlossen zu bauen, dann kann man Sie direkt mit einem Staubsauger als Vakuumtisch nutzen.
      Denke Norman deckt mit Papier oder ähnlichem ab, wenn er kleinere Sachen macht.
      Das Raster ergibt sich so wegen der Unterkonstruktion.
      Einziger Nachteil, man kommt schlechter zur Spindel unten.
      LG Alex
      cnc-aus-holz im Facebook // Mein Youtube Kanal
    • Hallo
      Ich nutze zum Vakuum erzeugen einen WAP Industriesauger. Je nachdem ob ich mit Absaugung und Vakuum arbeite, auch mal zwei. Schon praktisch wenn man genügend zur Auswahl hat. Allerdings ist der Geräuschpegel dann auch richtig derb, ohne Gehörschutz mach ich da nichts daneben.


      django013 schrieb:

      Soviele Löcher mit 3mm Durchmesser kommt mir gigantisch vor. Habe es gerade mal überschlagen - das ist ein Durchmesser von fast 8cm ...
      hab am Anfang mal getestet....... mit einer Kofferwaage komm ich auf knapp 11kg seitliche Zugkraft ehe sich das Material verschieben läßt.

      Natürlich müssen die nichtbenutzten Löcher abgedeckt werden. Dafür nutze ich immer Reste von Depronplatten. Hab ich eh immer zu genüge da, baue da ja auch die Flugmodelle draus.

      ich hab noch mehr Bilder gefunden......... ein Gimbal für den Quadrocopter







      und "schlechte" Bilder vom Platinenfräsen. Den Entwurf hab ich teilweise selbst erstellt, nur die Anordnung der Bauteile und Löcher wurde vorgegeben. Waren rund 40 Stück mit knapp 1000 Löcher





      so sah das Teil dann bestückt aus



      LG
      Norman
    • KampfHund schrieb:

      die Fräse von Jürgen hat die Möglichkeit geschlossen zu bauen, dann kann man Sie direkt mit einem Staubsauger als Vakuumtisch nutzen.
      Yo, das war mir bekannt. Habe seinerzeit viel mitgelesen.

      Norman_75 schrieb:

      Natürlich müssen die nichtbenutzten Löcher abgedeckt werden. Dafür nutze ich immer Reste von Depronplatten. Hab ich eh immer zu genüge da, baue da ja auch die Flugmodelle draus.
      Soweit so klar - aber beim Fräsen kommt es doch auch mal vor, dass eine Fräserbahn eine ober mehrere Löcher kreuzt, sodass das Vakuum nach lässt.
      Klar, bei Arbeiten, bei denen nur etwas auf der Oberfläche rum gekratzt wird, ist das natürlich kein Problem.
      Wie sieht es beim Konturfräsen aus?

      Norman_75 schrieb:

      Bilder vom Platinenfräsen
      Fett! Elektronisch biste auch unterwegs - Ganz große Klasse :thumbsup:
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      Django013
    • django013 schrieb:

      Elektronisch biste auch unterwegs - Ganz große Klasse
      aber nur für´s grobe....... Hühnerfutter ist nicht meine Welt


      django013 schrieb:

      Wie sieht es beim Konturfräsen aus?
      kommt aufs Material an. Bei depron ist gar kein Problem, Sperrholz und Gfk ist da schon schwieriger. Teilweise ist die Absaugung stärker als das Vakuum. Wenn es geht, nutze ich Haltestege.

      Vakuumvlies ist aber dennoch fast Pflicht. Ich nehm das von Sorotec .

      LG