Drehachse Eigenbau

Moin Zusammen,
gestern hatte ich meine Steuerung für die 4. Achse umgebaut. Die Endstufe war schon drin und jetzt musste die Anpassungsplatine für das Interface Pro, für meine Eding V5A4 zwischengeschaltet werden. Leider hatte ich nach dem Einbau einige Probleme mit der Steuerung. NotAus ging nicht mehr, Watchdog ohne Funktion und all so einen Mist. Die Jumperstellung, laut Anleitung der Anpassungsplatine, passte nicht. Nach einigem Probieren habe ich die Steuerung nun wieder ordentlich. So ein Stress für einen alten Mann, ist einfach zuviel. Jetzt montiere ich noch das Futter und für ein Dreibackenfutter, das ich geschenkt bekommen habe, fräse ich noch einen Aufnahmeflansch. Für den Näherungsschalter baue ich noch eine Halterung und eine Schaltfahne. Dann gibts auch ein Video.

Gruß Klaus

Hallo,

es ist mit der Drehachse etwas ruhiger geworden. Das liegt an den niedrigen Temperaturen in meinem Gartenhaus und mir die Kälte einen Strich durch die Rechnung macht. Trotzdem ist es etwas weitergeangen. Einen Näherungsschalter mit 1mm Schaltabstand hatte ich bei Sorotec bestellt. Der Schalter taugt allerdings nichts. Hätte ich nicht bereits das Kabel gekürzt, hätte ich ihn reklamiert. Nach etwas Sucherei in meinen Restekisten, hielt ich einen Näherungsschalter mit M12 Aussendurchmesser in der Hand und der tuts auch. Der 8mm wäre mir wegen der Größe lieber gewesen. Die Funktion ist da und im nächsten Schritt möchte ich noch die Aufnahme für das Dreibackenfutter aus Alu fräsen. Mir juckt es in den Fingern, das Teil endlich testen zu können. Ein Reitstock muss auch noch her, das geht aber erst, wenn die Drehachse montiert und die genaue Spitzenhöhe feststeht.

Gruß Klaus

Hallo,
nun geht das Fräsen wieder los. Nach langer Abstinenz geht es auch hier weiter und die Drehachse wird zu Ende gebracht. In der Zwischenzeit war ich sehr mit meinem 3D-Drucker beschäftigt und so fasziniert davon, dass ich alles Andere zurückgestellt hatte. Die Druckerei hat so viel Spaß gemacht, dass ich auch das Thema so weit gemacht habe, bis wirklich vernünftige Teile entstanden sind. Heute waren noch ein paar Spanpratzen aus PetG dran. Ich freue mich jetzt wieder auf's Fräsen.

Gruß Klaus

@Alois, hier der Link zu den Spannpratzen thingiverse.com/thing:714881 . Aus Festigkeitsgründen haben ich die aus PetG gedruckt.
Hier noch ähnliche Modelle thingiverse.com/thing:1740373 thingiverse.com/thing:1534229

Gruß Klaus

So,
es geht los, die Drehachse muss am Maschinengestell befestigt werden. -OT- Die erste Hürde habe ich genommen, das Gartenhaus aufräumen und Platz für das Verschieben der ganzen Maschine geschaffen. Leider ist es für mein "Monster" (die Fräse ist gemeint) relativ wenig Platz. Ich hätte nicht gedacht, das die Maschine so schwer ist. Das Untergestell lies sich nur mit einem langen Hebel anheben und verschieben. Das ist nun geschafft und ich kann jetzt um die Maschine herumkriechen . Ich habe auch Späne gefunden, die ich lange nicht mehr gesehen habe. Es war so eng, das ich nicht ordentlich putzen konnte. Alles was an Holzresten in der Bude vorhanden war und ich länger als 1 Jahr nicht vermisst habe, liegt nun im Sperrmüll. Was sich da ansammelt ist unglaublich. Staubsauber, Zyklonabscheider und Kompressor konnte ich nun auch platzsparender unterbringen, was auch erst durch das Verschieben der Maschine möglich war.
So, -OT- Ende.

Die Drehachse möchte ich in Längsrichtung anordnen und jetzt ist die Achse doch höher geworden und ich werde eine Winkelkonsole dafür bauen, die dann am Kopfende angeschraubt werden kann. Damit schaffe ich mir die Möglichkeit, die maximale Durchfahrthöhe der Z-Achse nutzen zu können. Eine Art Reitstock mit höhenverstellbarer Achse muss ich auch noch fertigen, da fange ich aber erst an, wenn die Achse befestigt ist. Insgesamt doch noch eine Menge Arbeit. Aluplatten für die Konsole liegen schon hier. Weitere Posts, mit Bildern, kommen dann mit dem Baufortschritt.

Gruß Klaus

Hallo,

heute habe ich für die Drehachse eine Tasche in die Opferplatte gefräst. Die Idee mit der Alukonsole ist zwar noch nicht verworfen, aber der jetzige Aufbau ist deutlich einfacher zu realisieren gewesen. Also bleibt es jetzt erstmal so wie es ist. Die "Pinole" kommt dann als nächstes an die Reihe. Video Drehachse
Danach geht es dann wieder an die Theorie und das Erarbeiten von Gcode, mittels Aspire. Ich bin sehr gespannt was dabei herauskommt.

Gruß Klaus

Hallo,
inzwischen habe ich eine Aufnahme für ein Dreibackenfutter aus PetG gedruckt, was aber nicht zo ganz rund läuft. Da ist noch ein Schlag im Futter. Ich arbeite dran und werde die Aufnahme wohl doch aus Alu bauen. Die Erzeugung des Gcode für die Drehachse übe ich bereits mit Aspire. Leider kommen immer wieder andere Projekt dazwischen die wichtig waren und die Drehachse zurückstehen muss. Ich hoffe aber bald Ergebnisse zeigen zu können.

Gruß Klaus

So,
der erste Fräsjob mit der Rotationsachse ist gelaufen. Das Ergebnis ist leider nicht so wie es aussehen soll. Eine rechteckige Tasche auf einem 20mm Rundstab ist eher eine dreieckige Tasche geworden. Höchstwahrscheinlich ist das Problem 50cm vor dem Monitor zu finden und ich arbeite an der Lösung.
so soll es werden

und so sieht es aus.








Gruß Klaus

So, ich habe zum Vergleich der PP's eine ältere Version des PP bekommen. Da die Kontur damit richtig angezeigt wurde, habe ich mir den PP bzw. den ausgegebenen Code verglichen. Die beiden ersten Zeilen im Gcode machen den Unterschied aus.
dieser Code funktioniert nicht
N15 G00 G17 G21 G40 G54 G49
N20 G64Q0.1 R5 G80 G90 G94 G99

dieser Code funktioniert
N15 G00 G53 G17
N20 G40 G90 G71

Im Moment habe ich die zusätzlichen Gcodes noch nicht nachgeschaut und weiß auch noch nicht was diese auslösen.
Zumindest bin ich jetzt einen Schritt weiter und werde dann übermorgen den Code auch fräsen. In der Bahnvorschau von EdingCNC sehe ich die Unterschiede jedenfalls direkt.

Gruß Klaus

Hallo,
inzwischen habe ich den aktuellen PP für Aspire und EdingCNC an die 4. Achse angepasst. Die Bahnvorschau sieht gut aus und morgen kann ich dann einen "scharfen" Test machen.

Gruß Klaus

richtig (Daumen drücken )

falsch

Moin :),
was soll ich sagen, einen schönen Gravierfräser zerdeppert. Da hatte ich den Nullpunkt des Werkstückes nicht links am Werkstück, sondern in der Mitte. Genullt aber am linken Rand. Gut, der Klügere hat nachgegeben und das war in diesem Fall das Futter und der Laserspitzenfräser. Ich brauchte sowieso einen neuen Fräser, passte also ganz prima in den Plan (Grrr, so eine Sche...). Nun denn, aufgeben gilt nicht. Einen Palisadenpfahl in 50mm Durchmesser aus dem Baumarkt und 1,50m Länge war das Opfer für heute. Ein Stück davon abgeschnitten und losgelegt. Die Steps für die 4. Achse hatte ich ausgerechnet, aber das gerechnete nach den Angaben für das Planetengetriebe passte einfach nicht mit dem Fräsbild zusammen. Zum Schluss liege ich nun genau bei 1/4 der Steps, nämlich 162 und nicht 648. Im Moment verstehe ich es noch nicht, aber da hatte ich schon häufiger. Ist meinem fortgeschrittenen Alter geschuldet. Nachdem auch die Gravur spiegelbildlich auf dem Knüppel erschien, habe ich die Achse noch invertiert und vom Palisadenholz wieder ein Häppchen abgeschnitten und eingespannt. Nun aber war das Ganze schon deutlich schöner anzusehen. Den Nullpunkt aus Sicherheitsgründen etwas nach rechts verlegt, auch wenn das Teil dann nicht ganz vollständig werden sollte. Trotz der Kampfspuren am Fräser kam das Fräsbild auf dem Fichtenknüppel noch ganz gut raus und das zeige ich im Video, was dann hoffentlich bald bei Youtube hochgeladen ist.
Junge, Junge ist das aufregend. Gleich muss ich mal erst Deo nachlegen und mich abregen. Trotzt der Funken und Einschläge am Dreibackenfutter wird es werden. @Fritz, ich hoffe das Dein Flitzebogen das aushält.

Gruß Klaus



youtu.be/BY7KHzXnqjw

Damit auch bei einer Eingabe von 360 Grad eine Drehung erfolgt, habe ich noch etwas daran rumfummeln müssen. Das Fräsbild sah nicht genau so aus wie die Bahnvorschau und das war dem Fehler geschuldet, dass ich die Endstufe nicht auf 5000 Steps stehen hatte. Da hatte ich einen Dip-Schalter falsch. Nun funktioniert auch das genau. Damit die Fräsergebnisse insgesamt genau sind und das Futter nicht unrund läuft (1mm), lasse ich jetzt noch eine Aufnahme dafür aus Alu drehen.

Gruß Klaus

Hallo,

ich bitte um Beachtung, dass der von mir geänderte Postprozessor für Aspire und EdingCNC auf meine Maschine angepasst ist!!!! Da die 4. Achse auf dem Maschinentisch angebracht ist, muss ich besonders nach einem Werkzeugwechsel vorsichtig sein und zuerst die X0-Position und Z-Sicherheitshöhe. Erst danach fahre ich wieder auf Y0-Position. Dies verhindert bei mir die Kollision mit der Achsenmechanik. Entsprechend habe ich auch den PP für X-A angepasst.
Für andere Maschinen muss der PP von euch geprüft und angepasst werden.
Für meine Maschine und die Abwicklung der Y-Achse (X-Achse ist analog dazu geändert), sieht die WZW-Sektion im PP so aus:

begin TOOLCHANGE
"(--------------------------------)"
"( Werkzeugwechsel )"
"(--------------------------------)"
"( Werkzeug = [T] [TOOLNAME])"
"( Vorige Werkzeugnummer = [TP])"
"( Vorschub = [FC] mm/min)"
"( Einstechen = [FP] mm/min)"
"( Drehzahl = [S] U/min)"
"( Durchmesser = [WRAP_DIA] mm)"
"(--------------------------------)"
"[N] M05 M09"
"[N] G00 [ZH]"
"[N] T[T] M06"
"[N] G43 H[T]"
"[N] [S] M03"

"(----------------------------------)"
"( Y=0 nach Werkzeugwechsel anfahren)"
"(----------------------------------)"
"[N] G00 [XH] [SAFEZ]"
"[N] G00 Y[YMIN]"

Die Sektion für das erste Werkzeug sieht so aus:

"(--------------------------------)"
"( Erstes Werkzeug )"
"(--------------------------------)"
"( Werkzeug = [T] [TOOLNAME])"
"( Vorschub = [FC] mm/min)"
"( Einstechen = [FP] mm/min)"
"( Drehzahl = [S] U/min)"
"(--------------------------------)"
"[N] T[T] M06"
"[N] G43 H[T]"
"[N] [S] M03"
"[N] G94"
"[N] G00 [ZH]"
"[N] G00 [XH]"
"[N] G00 Y[YMIN]"
"[N] G00 [YH]"

Ich hoffe das es verstanden wurde und jeder der den PP nutzt ohne Probleme damit klarkommt. Den letzten Stand der PP's habe ich angehängt

Gruß Klaus

PS: Da ich durch ein Statement im PP Darstellungsprobleme hier im Text bekomme (alles durchgestrichen), habe ich es durch [ S] geändert. Die Leerstelle vor dem "S" muss im PP entfernt sein. Im Anhang ist das aber korrekt eingetragen.

Hallo,
nun habe ich den Reitstock doch nicht selbst gebaut, sondern einen Preiswerten gekauft. 65mm Spitzenhöhe reicht aus. Da ich aber schon jetzt mal eine STL-Datei fräsen wollte, musste es eben ohne gehen.

Gruß Klaus