Projekt 4-Achsenfräse

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    • Projekt 4-Achsenfräse

      Hallo zusammen,

      dann werd ich mal loslegen. Der Bau hat noch nicht begonnen, bin noch dabei Angebote einzuholen ...

      ... deshalb werde ich erst mal von meiner Planungsodyssee berichten:
      Den Wunsch nach einer entsprechenden Fräse habe ich schon lange - sehr lange. Bei den CAD-Systemen die ich früher so benutzte war eine richtige Konstruktion nicht möglich. Einmal weil Änderungen nicht unterstützt wurden, oder weil es mit den Baugruppen nicht klappte ...
      So richtig ging es letztes Jahr nach Weihnachten los, als ich mich in blender eingearbeitet hatte.

      Mein ursprünglicher Wunsch war ein Zylinder von 50cm Durchmesser und 50cm Länge. Mit den Ausgangsdaten habe ich losgelegt.
      Die Fräse aus dem Mach3-Handbuch war mein Vorbild. Ich habe zwar auch Pläne gemacht, die Drehachse parallel zur Y-Achse zu legen, aber mit der Lösung bin ich nicht glücklich geworden. Nein, die Drehachse sollte parallel zur X-Achse sein.

      Als die ersten Bilder fertig waren, stellte ich sie zur Diskussion und wurde kräftig ausgelacht. Schließlich hatte ich nur gepinselt, aber nix gerechnet. Jeder sagte mir: so wird das nix.

      Also habe ich mich hingesetzt und erstmal mit Rechnen angefangen. Angefangen hatte ich die Pläne mit 100x50x5 Rechteckrohren aus Stahl.
      Als ich dann die Biegung für meinen angenommenen Lastfall berechnete, war ich völlig überrascht und schockiert, wie sehr sich die Rechteckrohre doch durchbiegen. Naja - so kann man sich irren.
      Daraufhin habe ich mir eine Liste erstellt, in der ich für die gängigsten Profile die Biegung für meinen Lastfall eingetragen habe.
      Jedem Profil habe ich dann noch Faktoren zugeordnet, die die Festigkeit pro Kilo Material ausdrückten, sowie die Festigkeit pro eingesetzten Euro.
      Das war sehr aufschlussreich.

      Irgendwie ergab sich im Gespräch mit Alois, dass es nicht ausreichen würde, wenn der Fräser bis zur Drehachse runter kommt. Er sollte bis zur Unterkante des Drehteiles reichen. Puh!
      Da musste ich mich erstmal hinsetzen. Das würde bedeuten, dass ich einen Verfahrweg von 60cm auf der Z-Achse bräuchte ...
      Nee, das war mir zu heftig. So groß sollte die Maschine nicht werden.

      Habe dann ein paar Varianten gezeichnet und bin drauf gekommen, dass ein 400er Drehteil mit einer 1000er Schiene an der Z-Achse zu machen wäre.
      Ok, das war dann ein akzeptabler Kompromiss. Also alle Pläne entsprechend angepasst und erste Angebote eingeholt.
      Nachdem der Stahlversand beim ersten Angebot sehr entgegenkommend war, war das zweite Angebot völlig indiskutabel - 1800 Euro nur für Stahlbau?
      Mit Versand weit über 2K - nee, das geht garnicht. Denn beim Stahlbau kommen noch Kosten für das Weichglühen und Überfräsen dazu ...

      Also habe ich die ganze Fräse in Holz geplant. Dann alle Teile zusammen rausgezogen und die Fläche Holz berechnet und mit dem Quadratmeterpreis des örtlichen Baumarktes verrechnet ... Schluck! Fast 1500 Euro nur für's Holz?

      Also wieder hingesetzt und neue Pläne erstellt. Ich dachte - muss doch möglich sein, die Materialkosten im 3stelligen Bereich zu halten.
      So habe ich ne Fräse mit Aluprofilen gezeichnet. Die Profile, die ich eigentlich NIE nehmen wollte :(
      Naja - erstes Angebot lag bei 1600, jetzt habe ich ein Angebot für ca. 1200 - eigentlich immer noch zu viel.
      Deshalb überlege ich, ob ich nicht nur das Portal aus Alu mache und den Sockel aus Restbeständen, die in meiner Werkstatt lagern ...

      Bei den Antrieben habe ich auch alle Varianten durchprobiert: Zahnriemen, Zahnstangen, Trapezgewinde und Kugelumlaufspindeln ...
      ... es scheint unglaublich, aber die Kugelumlaufspindeln bieten das beste Preis/Leistungsverhältnis für eine gegebene Belastungssituation.

      Die letzten Wochen sind dann einfach nutzlos verstrichen, weil cnc-discount wohl nicht auf emails reagiert :(
      Schließlich sind die Linarschienen und die KUS der größten Kostenfaktor überhaupt.
      Naja - könnte sein, dass es erst im neuen Jahr losgeht.

      Das ist der aktuelle Stand:

      X- und Y-Achse bekommen jeweils angetriebene KUS-Muttern (die Teile werden in erster Lesung auf dem 3D-Drucker erstellt, bis ich dann mal Alu fräsen kann). Der Bereich der 4. Achse kann abgedeckt werden, sodass die ganze Fläche für 2D-Arbeiten zur Verfügung steht.
      Im 2D-Modus hat die Z-Achse einen Verfahrweg von ca. 200mm
      Die Verfahrwegen von X und Y sind ca. 1300x1000

      Basis der 4. Achse ist anfangs ein Teilungsaparat (Vertex HV-6) mit 160er Backenfutter.
      Der Teilungsaparat wird auf Stepper mit Direktantrieb umgebaut.
      Als Option für einen späteren Ausbau habe ich einen Drehsockel für die Frässpindel (also kwasi 5. Achse) vorgesehen. Deshalb der grüne Klotz.

      Die braunen Teile sollen Holz oder HPL werden. Wie gesagt - evtl. der ganze Sockel aus Holz. Muss mal Inventur beim brauchbaren Holz machen ;(
      Der Kubus aus den dünnen schwarzen Linien ist der Raum, der von der Fräse eingenommen wird: 1800x1650x2000
      Meine Beiträge sind ausschließlich für das Forum "cnc-aus-holz.at" bestimmt! Ich untersage jegliches (auch teilweises) Kopieren, Weitergeben und Wiederveröffentlichen.

      Django013
    • Hallo Reinhard,

      schickes Projekt :thumbsup: .

      Die Preise für Holz kannst du im Baumarkt knicken... meist bei 50€/m² schau bei einem Tischler oder gleich Platten Händler vorbei da ist VIEL drinnen!
      Mit ein wenig schmeicheln und einem Bild des Projekt´s klappt es meistens :P .

      Die KGS hab ich mir eh Gedacht, dass da Preis/ Leistung passt.
      Habe vor einer Weile auch beim Roland ( cnc-discount) wieder mal bestellt. Ohja schwierig.... nach Gut 16 Mails endlich versendet :S . Aber man kennt es ja... Da hat sich nichts verändert :D . Dafür günstig und es funktioniert! Ruf ihn einfach mal an, sofern du durch kommst.

      Hast du vorne keine Querverbindung, von Alu auf Alu?
      Sieht auf den ersten Blick aus als ob die Querstrebe auf die Seiten ( Holz) geht.

      Wie wirst du diese dicken Rundhölzer auf der anderen Seite dann spannen?
      Da brauchst du einen Reitstock mit Höhen/ Seiten - Verstellung oder?
      Was wirst du für Führungen verbauen? Ich würde die vom Roland nehmen 20mm Set Orange wenn ich wieder bauen würde.
      Der Mehrpreis wäre es mir Wert, besonders bei deiner Anwendung mit so extremen Durchmessern.

      Dein Baubericht ist Abonniert :thumbup: *gespannt*
      LG Alex
      cnc-aus-holz im Facebook // Mein Youtube Kanal
    • Hallo Reinhard, tolles Teil! Ich denke, ich kann meine Meinung von damals revidieren. Der Fräser muss nicht bis ganz zum negativen Teil der Drehachse aber evtl. 2/3 sollten es schon sein. Ich gehe jetzt mal von Deinen Skulpuren aus. Die gehen ja oft weit in den negativen Bereich der Drehachse. Ein Vorschlag noch zum überdenken. Bau bzw. Plan entweder ein Gelenk oder Raster für die Frässpindel ein. Dann kannst Du die Spindel zB. Horizontal einspannen und im Bereich der 4ten an Achse größeren Platten Stirnseiten bearbeitung machen. Schau Dir dazu die Seite von CNC14 von Birgit Hellendahl an. Die fahren über den Tisch hinaus und können lange Teile spannen.

      Gesendet von meinem GT-I9100 mit Tapatalk
    • KampfHund schrieb:

      Die Preise für Holz kannst du im Baumarkt knicken.
      Ich weiß - habe auch schon im Großhandel eingekauft, aber das war wohl nicht so ganz legal :whistling: :saint:

      Ich habe es im Prinzip nur so gemacht, um eine Vergleichsbasis zu haben, denn im Metallbereich habe ich keine Chance, irgendwas günstiger zu bekommen.

      KampfHund schrieb:

      Ohja schwierig.... nach Gut 16 Mails endlich versendet . Aber man kennt es ja... Da hat sich nichts verändert
      Ich muss zugeben, da tue ich mich etwas schwer.
      Wenn sich jemand nicht meldet, fällt es mir schwer, den ernst zu nehmen.
      Seit einem Jahr isser jetzt am umziehen und genausolange will er seinen Shop erweitern ...

      Vielleicht habe ich ja auch die falsche Einstellung. Wenn mir jemand sagt, dass er nen Engpass hat, bin ich der letzte, der Termindruck macht ...
      ... vielleicht bin ich auch einfach schon zu alt für den Chice ;(

      KampfHund schrieb:

      Hast du vorne keine Querverbindung, von Alu auf Alu?
      Doch klar! - Die Aluteile sind alle untereinander (mehrfach) verschraubt. Ich will das mit den Schnellbauschrauben machen, für die man eine Hülse in die Nut eindreht und die man dann direkt mit einem Nutenstein verschraubt. Sieht einfach nachher besser aus, als die ganze Winkelgeschichte.
      Die ganzen Bretter sind Anbauteile, die nur der diagonalen Versteifung dienen (die Querstreben aus ALU sind alle ausgeklinkt).

      KampfHund schrieb:

      Wie wirst du diese dicken Rundhölzer auf der anderen Seite dann spannen?
      Da brauchst du einen Reitstock mit Höhen/ Seiten - Verstellung oder?
      Ja genau, Reitstock ist eingeplant und auch in der Zeichnung, nur in der Ansicht eben unsichtbar :)
      Ich habe auch einen 3dimensional verstellbaren Schraubstock mit in der Planung - für ganz exotische Aluteile ...


      KampfHund schrieb:

      Ich würde die vom Roland nehmen 20mm Set Orange wenn ich wieder bauen würde.
      Der Mehrpreis wäre es mir Wert, besonders bei deiner Anwendung mit so extremen Durchmessern.
      Ja genau - die sind geplant :)

      Alois73 schrieb:

      Ich denke, ich kann meine Meinung von damals revidieren. Der Fräser muss nicht bis ganz zum negativen Teil der Drehachse aber evtl. 2/3 sollten es schon sein.
      Kein Ding nicht! Dein Argument hat mir sofort eingeleuchtet und jetzt habe ich keine Lust mehr, von vorne anzufangen.
      Ist doch so, dass der Verfahrweg der Z-Achse die Größe der ganzen Fräse bestimmt. Mit den jetzigen Abmessungen kann ich leben und damit soll es gut sein.
      Man könnte immer sagen - hey, statt 1800 könnteste gleich 2000 machen - Klar, aber dann kommen zwei KUS die länger werden und die Profile für den Sockel ...


      Alois73 schrieb:

      Ein Vorschlag noch zum überdenken. Bau bzw. Plan entweder ein Gelenk oder Raster für die Frässpindel ein.
      Yo, habe ich gemacht. Ursprünglich hatte ich nur eine Drehachse parallel zur Y-Achse ...
      ... und dann las ich das mit dem horizontal fräsen ...
      Mir viel zwar kein Anwendungsfall ein, der mich interessiert, aber ich habe die Drehachse für die Spindel um 45° gedreht. Damit die ganzen Leitungen sauber laufen, musste ich die Spindel recht weit vom Portal weg rücken (deshalb der grüne Kasten).

      Alois73 schrieb:

      und im Bereich der 4ten an Achse größeren Platten Stirnseiten bearbeitung machen.
      zur Stirnseitenbearbeitung ist die senkrechte Fläche hinter der Drehachse vorgesehen. Die wird ausgesteift und bekommt Gewinde für Befestigungsschrauben ...
      ... aber auch hier finde ich für mich keinen Anwendungsfall. Vielleicht sieht das anders aus, wenn das Teil mal löppt?

      Alois73 schrieb:

      Schau Dir dazu die Seite von CNC14 von Birgit Hellendahl an.
      Interessante Seite - muss ich mir mal in einer ruhigen Minute rein ziehen.
      Danke für den Dip!

      Wenn ich deren Motto auf mich anpasse, dann kommt da: ich fresse und ich rede drüber 8o Yeah ;)
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      Django013
    • will mich mal kurz in die diskusion um die holzpreise einklinken... bau markt preise kannst du wirklich vergessen...die sind so horrent da meinst du du musst den ganzen laden kaufen... es gibt bei mir in der gegend holzhandlungen... z.b (holzand) ohne werbung machen zu wollen da liegen die qudratmeterpreise weit unter denen vom baumarkt...
      kleines beispiel hierzu ich habe mir holz in 4,6,8,10 mm gekauft... da lag der baumarkt preis pro m² zwischen 30 und 50 eu pro m²... ich habe für 4 paltte mit der größe 1,25 * 2,50 je eine in der stärke 4,6,8,10 mm zusammen 78 eu bezahlt das war ein gewaltiger preisunterschied.. ich sag immer einfach bei den holzhandlungen anrufen... und zuschnitte sind auch nicht unbedingt teuer dort... habe beim letztenmal pauschal für den zuschnitt 22 eu bezahlt...

      gruß

      carlo
      Gruß
      Karlheinz
    • django013 schrieb:

      ezeichnet und bin drauf gekommen, dass ein 400er Drehteil mit einer 1000er Schiene an der Z-Achse zu machen wäre.
      Hallo,
      ich lese das hier recht interessiert. Da tauchen doch einige Fragen spontan auf.

      Ich habe noch nie Fräser für solche Dimensionen gesehen, selbst 200mm kenne ich nur für Schaumstoff. Wenn Alois schreibt das der Fräser bis unten durch gehen soll dann sprechen wir von 400mm Fräserlänge. Ich kenne so etwas an Drehmaschinen, aber nicht für eine Fräse. Wo gibt es diese Fräser?

      Wenn Du einen Klotz von 400 x 500mm in die Fräse hängen willst, dann sprechen wir von einem Volumen von ~63 Litern. Bei Holz kommen da ~60 Kg raus, bei Alu sprechen wir von …170 Kg. Wie machst Du es denn das die geplante Holzfräse da keinen Purzelbaum schlägt?
      Wie willst Du die Masse beschleunigen/drehen, bzw bremsen?

      Welche Software willst Du verwenden? Eigentlich gibt es nichts unter 2000 Euro was 4 Achsen simultan kann.
      Die Fräse soll unter 1000 Euro liegen, aber um den Klumpen zu drehen braucht es einen dicken Motor der bereits 1/4 davon kostet. Und die Software kostet dann das vielfache der Hardware?
      Ach ja, Statik. Wenn eine Z-Achse einen Meter hoch werden soll muss ein statisch gleiches Dreieck eben 1m Grundlinie lang sein um die Kraft 1:1 aufzunehmen.
      Du hast in deiner Zeichnung ca 30 cm. Die müssen also den 3-fachen Moment der auftretenden Kraft aufnehmen.
      Ich liebe fiction :D

      grüße
    • Hallo Ralf,

      der Fräser soll normale Dimensionen haben. Wenn Reinhard solche Bauteile fräsen möchte... dann kommt er mit einer Fräse deren Spindel
      nur bis zur Drehmitte reicht eben nicht weit. Dann würde er tatsächlich 400mm lange Fräser benötigen. Wenn die Z-Achse jedoch genug Weg hat kann er dafür annähernd normale Fräser verwenden.

      So zumindest die Idee.
    • Die Idee ist ja gut aber es gibt dann keinerlei Kollisionskontrolle.
      Ich hab, neben Cambam, noch Visual CAM. Dort kann man die Geometrie des Fräsers und der Aufnahme eingeben. Es wird kontrolliert ob die Aufnahme kollidiert. Die Kollisionskontrolle lässt aber nicht zu das weiter als bis zur Aufnahme eingetaucht wird. Ich kenne keine Software die es anders berechnet.
      Bei deinem Holzteil passt der Fräsmotor nicht überall vorbei.
      Für das abgebildete Teil benötigt man nur für die Außenkante eine Drehachse und selbst die bekommt man ohne hin.
      Ich denke, statisch wäre es besser die Fräse wie einen Gyrosspiess aufzubauen. Dann steht das schwere Teil, der Motor zum drehen kann recht schwach dimensioniert sein. Die Z-Achse würde oben und unten geführt und fährt an der Wand lang. Die Statik wäre wesentlich einfacher in den Griff zu bekommen. Und Absaugung braucht es auch nicht. Deshalb ist der Gyrosspies auch vertikal.
      Gehen wir mal von einer Plattensägen aus. Das sind heute recht leichte Alukonstruktionen die an der Wand stehen und das Sägeaggregat läuft vertikal.
      Ich habe noch eine horizontale Scheer, das Teil wiegt über zwei Tonnen weil Portal und Sägeaggregat aus dickem Gussstahl sind.
      Die horizontale Konstruktion ist eigentlich unsinnig. Weiter kommt dazu das die Wand an der die Fräse aufgebaut wird wohl das stabilste vorhandene Teil ist und man sich das ganze Maschinenbett sparen kann.

      Wollte ich immer schon mal bauen, dann braucht man abends nur mal unter der Fräse zu kehren :thumbsup:

      grüße
    • Hallo Ralf,

      schön hier von Dir zu lesen! Deine kritischen Kommentare waren mir schon immer willkommen :)

      ralfg schrieb:

      Wenn Du einen Klotz von 400 x 500mm in die Fräse hängen willst, dann sprechen wir von einem Volumen von ~63 Litern. Bei Holz kommen da ~60 Kg raus, bei Alu sprechen wir von …170 Kg. Wie machst Du es denn das die geplante Holzfräse da keinen Purzelbaum schlägt?
      Wie willst Du die Masse beschleunigen/drehen, bzw bremsen?
      Also das Volumen ist ausschließlich für Holz reserviert. ALU kommt in den Größenordnungen nicht vor.
      Der HV-6 den ich als Ausgangsbasis nehme, hat eine Übersetzung von 90:1 - also große Geschwindigkeiten sind da nicht drin. Auch nicht nötig.
      Alois berichtete mir, dass er mit indizierter Achse hinkam. Beschleunigung und bewegte Masse dürfte also kein Problem darstellen.
      Abgesehen davon wird die Fräse ein Fertiggewicht von 300-500kg haben. Ich denke nicht, dass die so leicht Purzelbäume schlagen kann ;)
      Bei der Stahlvariante war ich fast bei einer Tonne. Aber das hätte ich nirgendwo transportieren können ...

      ralfg schrieb:

      Die Kollisionskontrolle lässt aber nicht zu das weiter als bis zur Aufnahme eingetaucht wird
      OK, das wusste ich nicht. Sehr interessant zu wissen.
      Dann muss ich mal überlegen, wie ich zu einem schlanken Ausleger komme ...

      ralfg schrieb:

      Ich denke, statisch wäre es besser die Fräse wie einen Gyrosspiess aufzubauen. Dann steht das schwere Teil, der Motor zum drehen kann recht schwach dimensioniert sein.
      Hm, also da bin ich überhaupt nicht von überzeugt.
      Wenn das Werkstück bei horizontaler Drehachse beidseitig eingespannt ist, dann wird da doch nicht mehr Kraft zum Drehen benötigt, als bei einem horizontalen Teller. Also die Logik erschließt sich mir nicht.
      Klar, wenn das Teil außermittig platziert wird, dann brauche ich mehr Kraft, aber wenn ich halbwegs zentrisch spanne, sollte die Drehrichtung dem Ding völlig egal sein.

      Was aber völlig gegen die Döner-Variante spricht: eine solche Fräse kann ich für 2D Arbeiten nicht verwenden - und die Möglichkeit wollte ich mir schon offen lassen. Zudem - wenn ich 2D-Arbeiten auch senkrecht ausführe, dann ist die Gefahr doch groß, dass Frästeile unter dem Gewicht zusammen fallen, auch wenn der Job noch nicht beendet ist.
      Wir reden hier vom Hobbybereich - ein professionelles Vakuum kann sich wohl (außer Alois) niemand leisten.

      ralfg schrieb:

      Die Fräse soll unter 1000 Euro liegen,
      Das ist ein Missverständnis! Die Fräse wird die 3000 Teuronen deutlich überschreiten.
      Ich wollte mit dem Gestell alleine unter 1k bleiben. Gibt noch genug Preistreiber :(

      Schau mal hier. Die Maschine ist mein Traum, mein Vorbild. Natürlich ist sie in vielen Bereichen meinem Konzept überlegen, hat ja auch ein vielfaches gekostet. Vieles halte ich für "grundlos" überdimensioniert. Ich habe schon sehr geizig nach gerechnet. Mein Portal ist steifer ausgelegt, weil ich das für wichtig hielt. Ich hoffe mal, dass ich bei den sonstigen Überlegungen auch hin komme.
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      Django013

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    • hallo Reinhard,
      ich schreibe in einer solchen Gelegenheit runter was mir zu den Aussagen einfällt. Ich schreibe es nicht als Kritik sondern um, vielleicht unkonventionelle, Ideen einzubringen. Sollte irgend etwas bei Dir dadurch quer hängen, dann frag bitte nach damit ich erklären kann was ich meine und eben nichts quer hängen bleibt.


      Die Maschine ist mein Traum
      Das sieht nach Doppel-T Stahlträgern aus. Ich finde keine Angabe über das Material. Das muss dann erst verschweisst, dann geglüht und dann überfräst werden. Das wäre aufwändig. Die Linearschienen und gerade die vier Wagen kommen mir sehr klein vor.

      .



      Dieses Skribble soll nur zeigen was ich meine. Das Gewicht an der Z-Achse durch den Fräsmotor ist gleich wie bei der Portalfräse. Bei der Portalfräse ist das Problem aber immer die Steifigkeit auf die Linearschienen zu bringen. Die Wagen sitzen sehr eng zusammen, der Rest ist frei tragend.
      Bei meiner Konstruktion ist die Last in alle Richtungen auf zwei Schienen verteilt mit maximal möglichem Abstand und größtmöglicher Steifigkeit .



      eine solche Fräse kann ich für 2D Arbeiten nicht verwenden

      eine solche Fräse kann ich für 2D Arbeiten nicht verwenden
      Es ist wesentlich einfacher mit flachem Material vertikal zu arbeiten als sich über einen so großen Tisch zu legen. Bei einer Fixierung mit Spannpratzen oder Vakuumplatte stelle ich mir das Handling einfacher vor. Wenn das Vakuum zusammenbricht ist es mir lieber eine Platte wird vertikal beschleunigt als wenn sie wie ein Frisbee durch die Werkstatt fliegt, was ich schon öfter erlebt habe. Und Späne fallen unten raus.





      Ich wollte mit dem Gestell alleine unter 1k bleiben.
      Das ist doch wie mit den Keksen und ganz einfach zu rechnen. 300 - 500 Kg für 1000 Euro sind ein Kilopreis von 2-3 Euro. Ganz einfach, dafür gibt es nicht mal Stahlprofile auf dem Schrott. Holz was konstruktiv zu verarbeiten ist kostet eher über 4 Euro/kg, Kunststoffe kosten auch ca 12-25 Euro/kg, Aluprofile liegen bei 10-12 Euro je Kg und Form.
      Mit Holz muss wesentlich massiver gebaut werden als mit den andren Materialien. Ich behaupte das bei gleicher Stabilität die unterschiedlichen Materialien auf ein sehr ähnlichen Endpreis kommen.
      Es gibt nur einen Werkstoff den man günstiger bekommt und das ist der den man nicht kaufen muss. Bei meiner Konstruktion fällt der komplette Unterbau weg. Selbst wenn eine Wand krumm ist muss die Unterkonstruktion nur ausgleichen und nicht selbst tragen. Somit wiegt die zu bauende Konstruktion nur einen Bruchteil und man kann dafür mit ordentlichem Material arbeiten.






      ein professionelles Vakuum kann sich wohl (außer Alois) niemand leisten.
      Habe ich auch, diverse Busch Drehschieber Pumpen im Einsatz. Ich hab sie mir mal vor vielen Jahren neu gekauft, sind bestimmt 15Jahre. Da sie trocken laufen könnten höchstens die Graphitplatten verschleissen, die kosten nicht viel. Diese Pumpen bekommt man günstig gebraucht.
      z.B. Art.Nr. 181962944187 , 331737795871



      Wenn das Werkstück bei horizontaler Drehachse beidseitig eingespannt ist, dann wird da doch nicht mehr Kraft zum Drehen benötigt, als bei einem horizontalen Teller. Also die Logik erschließt sich mir nicht.
      Von der Lagerung spielt das auch keine Rolle. Dein Holz ist aber nie gleichmässig rund und gewuchtet. Egal wie zentrisch Du versuchst das einzuspannen, der Motor muss immer ungleichmässige Gewichte drehen. Die muss er auf der einen Seite hoch ziehen und auf der anderen Seite abbremsen.
      Ist die Achse vertikal spielt das alles keine Rolle. Die benötigte Kraft zum drehen ist immer gleichmässig, egal wie "unrund" das Material ist.







      Dann muss ich mal überlegen, wie ich zu einem schlanken Ausleger komme
      Es gibt Fräserverlängerungen, hier sogar mit 150mm Länge. Ich würde mir so etwas aber nicht in die Fräse machen.

      grüße
    • Moin Ralf,

      ralfg schrieb:

      ich schreibe in einer solchen Gelegenheit runter was mir zu den Aussagen einfällt. Ich schreibe es nicht als Kritik sondern um, vielleicht unkonventionelle, Ideen einzubringen. Sollte irgend etwas bei Dir dadurch quer hängen, dann frag bitte nach damit ich erklären kann was ich meine und eben nichts quer hängen bleibt.
      Ich schreibe genauso - also alles gut. Zudem habe ich ein breites Kreuz und nehme so schnell nix quer ;)


      ralfg schrieb:

      Dieses Skribble soll nur zeigen was ich meine. Das Gewicht an der Z-Achse durch den Fräsmotor ist gleich wie bei der Portalfräse. Bei der Portalfräse ist das Problem aber immer die Steifigkeit auf die Linearschienen zu bringen. Die Wagen sitzen sehr eng zusammen, der Rest ist frei tragend.
      Bei meiner Konstruktion ist die Last in alle Richtungen auf zwei Schienen verteilt mit maximal möglichem Abstand und größtmöglicher Steifigkeit .
      Ich habe schon an vertikalen Plattensägen gearbeitet, habe also keine Vorstellungsprobleme.
      Womit ich allerdings Probleme habe, ist die Vorstellung, dass bei vertikaler Arbeitsebene die Maschine steifer zu machen ginge.
      Mein Hauptaugenmerk galt der Steifigkeit des Portals ...
      ... aber ok, jetzt hast Du mich neugierig gemacht. Ich werde mal ein Beispiel pinseln und durchrechnen.


      ralfg schrieb:

      Es ist wesentlich einfacher mit flachem Material vertikal zu arbeiten als sich über einen so großen Tisch zu legen.
      Lach - also zum hinlegen ziehe ich Couch oder Bett vor 8o
      Bei großen Platten steht das völlig außer Frage.
      Meine max. Werkstückgroße liegt bei 1300x1000 - das ist ne Größe die ich noch locker gehandelt bekomme, ohne mich irgendwo hinlegen zu müssen ;)
      Ich habe die Arme eines OrangUtans :whistling: :D


      ralfg schrieb:

      Das ist doch wie mit den Keksen und ganz einfach zu rechnen. 300 - 500 Kg für 1000 Euro sind ein Kilopreis von 2-3 Euro.
      Lach - jein - ich habe noch Restbestände in der Werkstatt (alte Schränke und so). Das geht von beschichteten Spanplatten bis zu Buchenmultiplex ...
      Dort wo ich Gewicht brauche, würde ich die Spanplatten dranspaxen und dort wo ich Steifigkeit brauche, würde ich die Buchenmultiplex nehmen ...
      Das Holz ist also schon bezahlt ;)
      Leider sind die Reste von den Abmessungen zu klein, um eine Fräse nach meinen Vorstellungen draus zu schnitzen :(

      ralfg schrieb:

      Ich behaupte das bei gleicher Stabilität die unterschiedlichen Materialien auf ein sehr ähnlichen Endpreis kommen.
      Yepp, das deckt sich mit meinen Erfahrungen des letzten Jahres. Was dann die Varianten unterschiedlich teuer macht, sind die Dienstleistungen, die man beauftragen muss.


      ralfg schrieb:

      Es gibt nur einen Werkstoff den man günstiger bekommt und das ist der den man nicht kaufen muss. Bei meiner Konstruktion fällt der komplette Unterbau weg. Selbst wenn eine Wand krumm ist muss die Unterkonstruktion nur ausgleichen und nicht selbst tragen. Somit wiegt die zu bauende Konstruktion nur einen Bruchteil und man kann dafür mit ordentlichem Material arbeiten.
      OK, jetzt verstehe ich was Du meinst!
      Ja, da hast Du natürlich Recht - besonders dann, wenn man eine betonierte Außenwand nehmen kann.
      Die Möglichkeit fällt bei mir leider völlig weg, da ich in Miete wohne - die Maschine muss also frei stehen und jederzeit transportiert werden können.
      Bei meiner Stahlvariante wog alleine der Sockel schon über eine halbe Tonne - nix, was man mal eben transportiert ;(
      Du wirst vielleicht lachen - ich hatte auch mal den Gedanken, mir das Gestell zu betonieren - aber auch verworfen, weil es viel zu schwer geworden wäre.

      Ich habe eine Treppe zum Keller runter, die zudem so wenig Höhe hat, dass ich mir regelmäßig das Hirn anschlage :(

      ralfg schrieb:

      Von der Lagerung spielt das auch keine Rolle. Dein Holz ist aber nie gleichmässig rund und gewuchtet. Egal wie zentrisch Du versuchst das einzuspannen, der Motor muss immer ungleichmässige Gewichte drehen. Die muss er auf der einen Seite hoch ziehen und auf der anderen Seite abbremsen.
      Ist die Achse vertikal spielt das alles keine Rolle. Die benötigte Kraft zum drehen ist immer gleichmässig, egal wie "unrund" das Material ist.
      Hm, also ich habe vor, an den Teilapparat einen 4Nm-Motor zu hängen. D.h. das wären dann (wenn man von Verlusten mal absieht) 360Nm auf der Werkstückseite. 360Nm bei einem Hebel von 200mm ergibt eine Zugkraft von 180kg - meinst Du nicht, dass das reichen sollte?
      Das Werkstück ist zudem in jeder Position vollständig zwischen den Standfüßen der Fräse, es kann also kein statisches Kippmoment geben.
      Einem dynamischen Kippmoment stehen die 1800mm bis zum nächsten Standfuß im Wege. Das ist ein ordentlicher Hebel, da muss schon ein gewaltiges Drehmoment entstehen, damit sich einer der Füße bewegt.

      ralfg schrieb:

      Es gibt Fräserverlängerungen,
      Lach - rate mal, über was Alois und ich uns unterhalten haben, als er mein erstes Modell fräste :)

      Ich bin da auch eher ein Mensch mit Mores bzw. Bauchweh an der Ecke, aber er meinte, sie würden sogar in der Firma Fräserverlängerungen einsetzen.
      Also die längsten Fräser, die ich bislang fand hatten 100mm Länge - zusammen mit einer Verlängerung sollten doch 200mm erreichbar werden - oder nicht?
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      Django013
    • Hall Reinhard,

      wegen der Fräserverlängerung. Die kann man natürlich nur verwenden, soweit es sinn macht. Das Schruppen wird halt damit fast unmöglich.
      Ich meiner Arbeit haben wir die natürlich auch. Da werden oft abenteuerliche Konstruktionen verwendet.
      Auch Drehhalter und Bohrstangen. Aber dort haben wir auch anständige Werkzeugaufnahmen. Nicht zu vergleichen mit unseren Spindeln.
      Du musst Dir nur die Spannlänge und die filigrane Baugröße von unseren bzw. meiner ER20 Spannaufnahme anschauen.
    • Alois73 schrieb:

      wegen der Fräserverlängerung. Die kann man natürlich nur verwenden, soweit es sinn macht. Das Schruppen wird halt damit fast unmöglich.
      Yo, ist klar. Nur denke ich, zum Schruppen braucht man keine Fräser mit 1mm Radius, somit sollten die Fräser schon stabiler werder ;)

      Alois73 schrieb:

      Aber dort haben wir auch anständige Werkzeugaufnahmen. Nicht zu vergleichen mit unseren Spindeln.
      Du musst Dir nur die Spannlänge und die filigrane Baugröße von unseren bzw. meiner ER20 Spannaufnahme anschauen.
      Yeah - da hast Du natürlich auch wieder Recht.
      Aber ne Spindel mit SK20 Aufnahme dürfte im Bereich von chice-teuer liegen ;(
      Wird also vorerst ein Traum bleiben.
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      Django013
    • Lach - ja, das war mir schon klar - auch wenn mir der Bezug zwischen ER20 und 13mm nicht ganz einleuchtet.
      Ist wohl so, wie mit Zoll-Rohren, die nirgendwo das Nennmaß aufweisen ...
      Das mit SK20 war so ein feuchter Jungentraum, der kommt, wenn man sich zu lange in der cnc-Ecke rumtreibt ;(

      Meine Oberfräse kann 12er Fräser spannen, dann kann ich die ja direkt weiter verwenden :)

      P.S. die Planung einer Vertikalfräse habe ich eingestellt, als ich auf einer Achse 4 Linearschienen haben wollte.
      Das ist mir damals schon so gegangen, als ich einen 5-Achsenkopf für Jürgen gemalt habe. Da wusste ich, dass das Prinzip nix für mich ist.
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      Django013
    • Gestern kam der Weihnachtsmann vorbei - in Fedex-Uniform :)

      Jetzt kann ich alles vermessen, die Planung anpassen und dann wird es langsam ernst :)
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      Django013
    • Hallo zusammen,

      da ich ja nicht so der Held bin und sowieso kein chinesisch kann :(
      ... und überhaupt wusste ich nicht, wie ich die Kabel anschließen sollte - also dachte ich mir, okay, dann machste halt den Stepper mal auf. Garantie gibt es auf die Teile ja sowieso nicht, also kann ich auch nicht viel kaputt machen :P

      Yo und jetzt stellt Euch vor, wie mir die Kinnlade runterfiel, als ich den Deckel abhob -



      meine Fresse ist das klein. Also die Scheibe mit den 1000 Linien ist kleiner als mein Daumen 8o
      Gut, ich geb's ja zu, ich habe nicht den kleinsten Daumen - aber trotzdem. Ich hatte da jetzt was anderes erwartet - eher was für Erwachsene ...

      Nach dem Öffnen zeigte sich auch die chin. Wertarbeit. Die Platine von dem Encoder hängt nur an den Lötfanen der optischen Sensoren - keinerlei Zugentlastung. Ja und der Pfosten von der Montage hat dann auch noch an dem Kabel gezogen, sodass die Platine im Winkel von 60° wegstand :(

      Yo, als ich dann die ganzen Kabelverbindungen aufgeschrieben hatte, fiel mir ein, dass bei dem Paket noch ne Tüte mit Extrakabel dabei war, welches ich garnicht ausgepackt hatte. Naja, in der Tüte waren dann die Verlängerungskabel, die den Sub-D-Stecker auf den Stecker für die Endstufe umsetzen ...
      Somit hätte ich das Teil garnicht aufmachen brauchen und wäre garnicht ins Staunen gekommen :)
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      Django013