Ich möchte jetzt auch eine CNC Fräse bauen...ein paar Ideen habe ich schon.

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    • Hallo,

      möglich ist es natürlich eine Portalfräse wie ein Trockendock aufzubauen. Nur kommt man dann schlechter von der Seite ran um etwas zu platzieren. Der Aufwand ist höher und mehr Materialeinsatz nötig, was wiederrum mehr kostet. Die "Mauern" müssen fest und sehr genau sein, damit der Portalbalken nicht schwingen kann. Ist in meinen Augen einfach viel Aufwand für keinen Zugewinn. Wer aber eine Fräse anders bauen möchte, als erprobte Konzepte kann das natürlich gerne tun.

      Holz vs. Alu.
      Ich muß gestehen das ich mal eine Alufräse konstruiert und gebaut habe. Vorher aber lange mit der Raschke-Fräse im Kopf rumgelaufen bin. Nur auf Wunsch eines damaligen Co-Betreibers das ganze auf Alu gemünzt wurde. Ende vom Lied, hat mich viel Zeit und Nerven gekostet und der Co-Betreiber ist raus.
      Hätte ich Jürgens Fräse damals gebaut, würde ich lange schon damit Fräsen. Aber so ist das eben. Vorteil des ganzen, ich hab mich in Rhino eingearbeitet und einiges über die Materie gelernt. Und noch viel mehr gelesen.

      Grüße, Bernd
    • Bernd E. wrote:

      Hallo,

      möglich ist es natürlich eine Portalfräse wie ein Trockendock aufzubauen. Nur kommt man dann schlechter von der Seite ran um etwas zu platzieren. Der Aufwand ist höher und mehr Materialeinsatz nötig, was wiederrum mehr kostet. Die "Mauern" müssen fest und sehr genau sein, damit der Portalbalken nicht schwingen kann. Ist in meinen Augen einfach viel Aufwand für keinen Zugewinn. Wer aber eine Fräse anders bauen möchte, als erprobte Konzepte kann das natürlich gerne tun.



      Hätte ich Jürgens Fräse damals gebaut, würde ich lange schon damit Fräsen. Aber so ist das eben. Vorteil des ganzen, ich hab mich in Rhino eingearbeitet und einiges über die Materie gelernt. Und noch viel mehr gelesen.
      Die "Mauer" würde ich wie bei der jrharris Fräse aus Stahl bauen (Schrauben nicht schweißen.)
      Mir gefällt auch meine erste Variante mit Führung und Antrieb unter der Fräsoberfläche....da habe ich aber dann wieder zwei Motoren auf der Längsachse.
      Der Alubalken bei jrharris ist auch ein L aus zwei Profilen, da könnte man hinten den Motor aufbauen und darüber noch eine Energiekette.

      Alu mit TNuten ist zwar super wenn ich die Kugelwagen nehme aber die gestützten Rundschienen haben ja links und rechts Löcher...bei der CNC-Holzfräse sind die Linearschienen ja auch direkt durch die MPX oder Siebfilmplatte geschraubt (womit werden die eigentlich gekontert?)
      Ich tendiere immer noch zu Stahl/Holzbauweise und günstigeren Komponenten. Die Linearschienen auf Holz schrauben und dann das Holz auf den Stahlträger kleben?


      Die Entscheidung ist tatsächlich nicht so leicht wenn man sich schon hunderte verschiedener Fräsen angesehen hat.
      Die Epoxy/Polymer Beton Bauweise hat ja auch was :)
      Werde einfach noch ein paar Varianten zeichnen...



      Rhino ist immer leiwand ;) Verwende Rhino seid 1999, davor habe ich mühsam versucht ein Squirtkajak in AutoCAD zu zeichnen und bin dann zufällig auf Rhino 1.1 gestoßen. Auf der Uni hat es dann die EDU Version gegeben. Habe eine Zeit lang damit (mit Vray und Maxwell) Entwurf und Visualisierungen in einem Bühnenbild Büro gemacht. Zeichne auch Einreichpläne und alles andere in Rhino. Habe dieses Jahr auch meine Diplomarbeit für mein zweites Studium (Bildende Kunst) in Rhino gezeichnet.



      Ok,ok...die Schritte sind also 200 pro Umdrehung. Bei den Steuerungen steht auch immer dabei wieviele Mikrosteps sie beherrschen.
      Wieviele Zähne nun? 16 und 20 habe ich bis jetzt bei Ali gesehen.
      Also 0,24mm oder 0,3mm pro Schritt.
      Bei den Kupplungen habe ich schon gelesen dass man da die mit den Polymerverzahnungen nimmt...sind auch hübsch die Roten :)...was würdest du dann als Welle nehmen? Wie finde ich die und wie wird die dann vor dem Zahnrad gelagert?
      MfG
      Marcus
    • Bin wieder einmal zum zeichnen gekommen.
      Die Längsachse habe ich hier auf Rexroth 60x60 schwer montiert. Ich bin mir nicht sicher wie ich am besten den Tisch aufbauen soll. Brauche auch noch eine Unterstützung für den Keilriemen.
      Spricht etwas dagegen den Tisch als Holzkonstruktion auszuführen? Alernative wäre Stahl...da müsste ich aber wieder hunderte Gewinde schneiden.


      Der Balken ist hier aus zwei 90x45 Profilen. Habe auch eine Zeichnung mit 80x120 und einem 80x80 dahinter. Würde ein 90x90 auch reichen?

      Wie weit würdet ihr die Wagen mindestens auseinander stellen. Das ist jetzt eine 20mm Schiene.
      reichen für die Quer- und Z-Achse auch HGR15 Schienen? Bei der 20er stehen mir die Wagen unten 5mm über das Profil hinaus.

      Der Motor sitzt nun in der Mitte, der Keilriemen ist ein 15mm.
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      MfG
      Marcus
    • Hi,

      Du kannst ganz einfach berechnen, wie sich die Balken unterscheiden in der Biegung. Ich habs mal in einfache Worte gefasst, bin aber noch nicht fertig (deswegen der Passwortschutz):
      brushless-regler.de/wordpress/?page_id=691

      Wenns fertig ist, wird es öffentlich zugänglich sein. Passwort schicke ich Dir...

      15er reichen auch, aber 20er sind quasi standard. Davon würde ich nicht abweichen. Nimm doch anstatt Flanschwagen, "normale" Wagen, dann stehen die nicht über und sind günstiger. Flanschwagen würde ich nur da verbauen, wo es unbedingt notwendig ist ( z.b. von "hinten" verschrauben).

      Wie lang ist denn der Portalbalken?

      Man müsste sich das mit dem Motor nochmal genauer anschauen hinsichtlich der Auflösung - vielleicht wäre auch ein Schneckengetriebe interessant. Das wird häufig bei Fräsen mit Zahnstangenantrieb verbaut....
      Grüße

      Andreas
      Gruß

      Andreas
    • Der Portalbalken soll so lange werden wie es sich mit 1000mm Schienen ergibt.
      [Die Flanschwangen verbinden das Aluteil (auf dem der Balken aufliegt) auf den Wagen mit dem Balken. Was meinst du mit normalen Wangen?]
      EDIT....Ahhh...Wagen...wie sehen normale Wagen aus?

      Ich würde auch ein 90x90 profil für den Balken nehmen. Hauptsache es ist fest genug und ich habe Platz für alles.
      Möchte natürlich auch möglichst wenig Verfahrweg verschenken, deshalb meine Frage nach dem Abstand zwischen den Wagen.
      Aufgeräumt soll es auch aussehen.

      Hier habe ich jetzt 100x100mm Profile gezeichnet und ein Box aus Sperrholz.
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      MfG
      Marcus
    • Das hier ist ein "normaler" Wagen: brushless-regler.de/wordpress/?page_id=1048

      Aus dem Bauch heraus würde ich die Wagen nicht weiter auseinandersetzen als nötig. Grob mein Vorschlag: 80x120 (oder 80x160) als Portalbalken. An diesen unten die Trägerplatte dranschrauben. Die wird wiederum auf die Wagen aufgelegt. D.h. die Schraubenlöcher der Wagen sitzen unmittelbar vor und hinter dem Portalbalken. Ist aber nur mal so ins Blaue gedacht...
      Im Grunde kannst Du aber auch einen 30er Wagen nehmen. Dessen Tragzahlen reichen auch für einen Wagen pro Seite. Dann hast das maximale rausgeholt hinsichtlich Verfahrweg. Da muss man dann nur mal schauen, wie man den unterhalb des Portalbalkens montiert bekommt - hier wäre ggf. dann tatsächlich ein Flanschwagen sinnvoll...

      An die Stirnseiten des Portalbalkens dann "X-Stirnplatten" dran, die zum einen den Lagersitz für die Welle tragen, als auch den Riemenspanner mit abbilden...

      Übrigens: Zimmerleute sagen: Die "Höhe" trägt, nicht die Breite ;D. Deswegen sollte der Portalbalken ein hohes Profil sein. Mehr als 160 hoch bei 1m Länge würde ich aber nicht gehen - man muss ja auch immer die Kosten im Blick haben....

      Falls Du es noch nicht entdeckt hast. Hier habe ich mal alle Infos zu XBD-Linearwagen zusammengetragen, die mir bekannt sind: brushless-regler.de/wordpress/?page_id=939

      EDIT: Den Riemen würde ich oberhalb der äußeren Nut des Längsträgers führen - ungefähr in hohe der Oberkante der Linearwagen. Dazu an den Stirnseiten der Längsträger wiederum "Stirnplatten" anbringen, wo der Riemen befestigt wird und auch mit einer kleinen Vorrichtung gespannt werden kann. Den seitlichen zusätzlichen Aufbau kannst Du Dir dann eigentlich sparen....
      Gruß

      Andreas
    • Bei der jrharris Maschine sieht es so aus als ob er den Portalbalken nur mit einer Schraube von unten auf der Trägerplatte verschraubt hätte.
      Ich hätte wenigstens zwei Schrauben in den einen T-Slot gemacht und dafür den Flansch an einer anderen Stelle von der Seite angeschraubt.
      Nicht unbedingt elegant gelöst.
      jrharris.co.uk/cnc/cnc_gantry_end_02_b.jpg
      jrharris.co.uk/cnc/cnc_gantry_end_03_b.jpg

      Ob der Balken jetzt vorne oder hinten aufsitzt ist doch auch relativ egal. Hängt der maximale Verfahrweg nicht ausschließlich vom Abstand bzw. der Länge der Linearwagen ab?
      Was meinst du mit X Stirnplatten? Sorry, kann ich mir gerade nicht vorstellen. Lagersitz und Riemenspanner ist klar.
      Rexroth Profile habe ich nur in 80x120, 80x160 und 90x180(H) gefunden. Wenigstens kann man gleich Solidworks Daten runterladen bei denen. Habe übrigens nich keine Ahnung was die kosten? und nehme daher jetzt einmal 90x180H für meinen nächsten Entwurf...kann ich ja immer noch gegen 80x120 oder 40x80 :thumbsup: austauschen (und die 100x100er Längsträger gegen Stahl).
      www13.boschrexroth-us.com/Fram…fault.aspx?category=10107


      Der Riemen kommt etwas außerhalb der äußeren Nut zu liegen. Da ist die Stirnplatte (aus 20mm Alu) im Weg. An der Platte sind aber auch die Umlenkrollen befestigt. Viel weiter hinein komme ich da nicht. Irgendwie muss ich auch aufbauen und das habe ich eben mit Sperrholz gelöst. die Platten würde ich alle mit Epoxy verkleben und dann von außen in den zwei T-Nuten an der Seite verschrauben.

      Ich sollte jetzt einmal eine Kostenaufstellung machen...will ja mit 400-600€ auskommen :D ...haha...habe zwei Religionsaufsichten dazu genommen...das sollte reichen um die Fräse zu finanzieren.
      Importierst du auch Linearführungen für andere bzw. verkaufst du manchmal welche weiter?


      Jetzt noch einmal zur X Achse (Ist bei parallel zum Balken). Wie würdest du den Motor dort befestigen. Oft hängen die Motoren praktisch in der Luft und sind nur auf einem Träger an der Stirnseite verschraubt. Da steht der Motor dann hinten weg...sieht auch nicht gerade elegant aus. Ich würde den über der obere Linearführung aufsetzen.

      Brauche ich an der Z Achse eine Übersetzung oder ist es da am gescheitesten den Motor einfach oben an die Schraube anzusetzen wie das ja auch bei deiner Frida ist soweit ich das gesehen habe?
      Der Aufbau deiner Z-Achse (und überhaupt des ganzen Wagens an der X Achse) gefällt mir sowieso :thumbup: . Habe mir das vorher gar nicht so genau angesehen aber unwissentlich fast genauso gezeichnet. Verkaufst du zufällig auch Z-Achsen als fertige Teile? Wie viel Verfahrweg hat deine Z eigentlich?
      Hier bin ich auch noch unsicher welche Durchlasshöhe Sinn macht. Ein absenkbares oder herausnehmbares Bett wäre halt auch nicht schlecht.

      LG
      Marcus

      PS: Eigentlich bin ich ja wirklich zur Konstruktion einer Holzfräse angetreten...diese Mühle ist ja jetzt etwas ganz anderes.
      MfG
      Marcus

      The post was edited 3 times, last by heavyweather ().

    • Morgen Marcus,

      da es sich nicht um Bilder von dir handelt, solltest du wenigsten eine Quellangabe zu den Bildern mit einfügen.
      Danke!

      Durchlasshöhe macht für mich Sinn ab 150-200mm. Dann kannst auch mal 3D fräsen

      Muss ja keine reine Holzfräse werden!
      Kannst ja für den Untertisch Holz nehmen.
      Ein Mix aus beidem ist auch nicht verkehrt.
      Aber dein Budget mit 400-600 reicht dann nicht!
      Alleine wegen der Größe die du vorhast zu bauen. Es seiden du hast so viel Multiplex schon daheim und rechnest dass nicht mit. Aber dann wird es schon bei der Elektronik und den Motoren brenzlig mit 400 €. Wenn du gleich was ordentliches haben willst, und die divese bei der Elektrik zählt wirklich. Wer billig kauft kauft zwei mal.
    • Hi,

      die ganzen "kaufmännischen" Themen (Z-Achse usw...) klären wir außerhalb des Forums - das hat hier nix verloren ;) Schreib mich einfach mal an ;)

      Die Lineartechnik kannst Du problemlos selbst importieren - einen günstigeren Kontakt als Noulei für die gleichen(!) Teile kann ich Dir auch schicken...

      Z-Achse brauchst keine Übersetzung. Die Übersetzung ist schon die Kugelumlaufspindel: Eine Umdrehung des Schrittmotors = 5mm üblicherweise.

      Wenn der Balken nur 1m lang wird, kannst Du auch die X-Achse problemlos mit einer KU-Spindel antreiben. Ich hatte da auch noch einen Riemen im Kopf. Insoweit brauchst Du da dann die X-Stirnplatten (die an die Stirnseiten vom Portalbalken kommen) nur für die Lagerung der Spindel. Schau Dir übrigens mal die Lagerschalen an. Ich finde die persönlich besser als diese China-Lager....

      Und ganz allgemein: Beschäftige Dich unbedingt mit dem Thema rechnen und auslegen der Teile ;) Da kann ne Menge Kosteneinsparung bei rauskommen....20mm Material braucht man eigentlich nicht bei so einer Konstruktion, 15mm reichen meist. Und man kann keine "eierlegende Wollmilchsau" als Fräse konstruieren. Überlege Dir wozu Du sie haben möchtest und behalte das Ziel vor Augen ;) Sonst kommst vom 100. ins 1000. usw......

      Position des Balkens: Idealerweise sollte der Schwerpunkt des späteren Aufbaus mittig auf der Trägerplatte ruhen.

      Befestigung Schrittmotor: Ich würde mir einen Halter aus 15mm Material anfertigen, der von hinten an den Balken geschraubt. Da wird der Schrittmotor dran befestigt...

      Grüße

      Andreas
      Gruß

      Andreas
    • Danke Andreas,
      Den Riemen möchte ich auch auf der X Achse verbauen. KUS sind mir irgendwie gar nicht sympathisch.
      Ich habe überleg die Platte am Wagen der über der X Achse läuft nach hinten zu verlängern, den Motor dort senkrecht anzu bauen und den Riemen dann an der hinteren, oberen Fläche des Balkens laufen zu lassen. Unten in der Mitte wie gehabt der Motor für Y.

      Dass es die Eierlegende Wollmichsau nicht gibt ist mir auch ganz klar.
      Wenn ich wirklich nur das baue was ich brauche bin ich realistuscherweise wieder bei Kugellagern, Stahl und Holz. Für meine Sperrholzplatten, XPS und Balsa reicht das immer und ich könnte die Y Achse noch nach Belieben verlängern.

      Ehrlich gesagt mache ich mir auch Sorgen ob ich das mit der Schiene auch richtig eingerichtet bekomme. Bin ja eher der Holz Werker wo man mit Toleranzen eher weniger in Berührung kommt. Eine Meßuhr besitze ich z.B. noch gar nicht.



      So eine Maschine ist sicher nicht so genau aber brauche ich das wirklich?


      Ich spiele mit dem Gedanken die Y Achse vorerst wirklich auf (V) Kugellagern laufen zu lassen und dafür um 30-40cm zu verlängern.

      Vom Budget her habe ich mir zwischen 1000 und 1800€ vorgestellt. Kann man damit hinkommen?

      Werde sicher noch eine Weile planen und nicht so bald mit dem Bau beginnen (kaum Zeit...Arbeit und 3 Kinder), habe also noch Zeit darüber nachzudenken.
      Vielleicht versuche ich mich einmal an einem leichten (vom Gewicht) und schnellen (nema 17 und Riementrieb?) Stift Plotter, auch um mich in die Elektronik einzuarbeiten. Eine Arduino Steuerung, als günstige Alternative für den Stiftplotter, möchte ich auch ausprobieren.
      MfG
      Marcus

      The post was edited 1 time, last by heavyweather ().

    • Vorerst hätte ich ja meine Makita Fräse. 20mm Linearschienen mit Wagen für X und Y würden ca. 350€ kosten, selbst gebaut aus Kugellagern weniger.
      KUS brauche ich nur eine kurze für Z.
      Riemen (doppelt, 15mm) kostet ca. 35€ mit pulleysdfür X und Y zusammen.
      Fahren würde sie bestimmt auch wenn ich vorerst weniger als 200€ in die Elektronik investiere.
      Alu Balken durch 40cm hohen Holz Träger ersetzen...
      Vielleicht gibts noch ein paar gebrauchte Teile günstig irgendwo.


      Ich glaube dass es funktionieren könnte mit knappen 1000€. Muss dazu sagen dass ich von Berufs wegen sehr einfallsreich bin wenn es um Kosten geht.
      Es glaubt auch keiner dass man ein 4m Ruderboot um unter 200€ bauen kann ;)
      ...Vom Elternverein gibts in dem Fall leider kein Geld aber Weihnachten kommt auch bald :)
      MfG
      Marcus
    • Hallo Markus, zum Einrichten der Schienen wird immer eine Seite genau gerade ausgerichtet und verschraubt. Die zweite Seite erst nur lose. Dann wird der Portalbalken angeschraubt und die zweite Seite stück für Stück verschraubt, solange bis das Portal sauber durchläuft ohne zu klemmen.
      Es ist bei einer Eigenkonstruktion wichtig, wie auch in dem einen Link von dir zu sehen, die Verschraubungslöcher etwas größer zu belassen bzw. hat die Schraube im Schienenloch etwas Spiel.
      Das ist eigentlich sehr simpel. Wie das bei der Raschke-Fräse läuft hab ich mich schon öfters gefragt, besonders bei dem Abstand über die Breite. Es werden dort ja Einschlagmuttern zur Verschraubung gesetzt. Holz wird da wohl einiges von selber ausgleichen und die Supportet Round-Rails geben da auch eher nach als die "Square". Ein Fräsenbauer Namens "Heini" hat sich zum Ausrichten von allerlei Sachen einfach ein dickes, gerades Alu-Vierkantrohr aus dem Baumarkt besorgt um so etwas zu prüfen.

      Ich würde auf keinen Fall eine billige, klapprige Fräse vorweg bauen, das kostet nur mehr, nämlich die billige, klapprige Fräse! ;)

      Arduino Steuerung mi Estclam ist ja wirklich nicht so teuer. Und Linearführungen gibt es auch immer wieder mal in der Bucht. An den wenigen Aluprofilen kann es eigentlich auch nicht liegen. Kus brauchst du zumindest auf der X und Y-Achse auch nicht, da nimmst du ja den Beltdrive. Dann noch ein paar günstige Aluplatten, überfräst aus der Bucht und so ein günstiges 3-Achsen Driveset mit Nema 23 Motoren und DQ542MA Karten, gibt es z.B. von Wantaimotors für um die 150-180 Euro+Steuer, auch da.

      Ein großer Kostenfaktor sind immer die KUS auf den langen Achsen und da sparst du mit den Beltdrives ja einiges, wenn du die Halterungen und Umlenkungen selber planst und irgendwo fräsen lässt. Fräsenbetreiber gibt es hier ja genug. Auch die ganze Frieda Zunft will sicherlich Futter für ihre Fräsen haben. ;)

      Noch was, du kommst auch günstiger weg, wenn du einiges vereinfachst.
      Also z.B. die Y-Führungen einfach vor den Portalbalken schrauben. Funktioniert auch und spart wieder Teile. Die Träger des Portalbalkens einfach etwas höher machen und die Wagen und Führungen von der Seite anschrauben. Spart wieder so eine 90°Umlenkung. Ausrichten und verschrauben wird auch einfacher.
      Den Beltdrive dann einfach oben auf dem Aluprofil laufen lassen. Stepper einfach an der Portalwange verschrauben usw. Ich denke durch die Umkonstruktion wird einiges an Material gespart, vereinfacht und dadurch billiger. Auch sehe ich kein Nachteil in der Verlegung des Riemens auf das Aluprofil. So kann zumindest die Grundplatte als Schutz über den Riemen dienen. Also quasi Trockendock 2.0. ;)

      Grüße, Bernd

      The post was edited 2 times, last by Bernd E. ().

    • den DQ542MA hatte ich eh im Auge. Gibt es auch im Openbuilds Store zu annehmbaren Preisen.
      openbuildspartstore.com/dq542ma-stepper-motor-driver/
      und bei Ali um 90€ inkl. Parallel Port Karte.

      Meine zweite Idee wäre der Leadshine DM856 gewesen?

      Was ist eigentlich der Unterschied zu den TB6560 Treibern? Habe dazu leider keinen Vergleich bei CNCzone oder irgendwo anders gefunden.

      Netzteil? 48V? oder reichen 24/36V auch?

      Welche Motoren?

      Ich werde die Beltdrive Mechanik und die Elektronik zuerst bestellen und sie dann in einem billigen Zeichenplotter in der Schule testen bevor ich die Linearschienen bestelle und die Fräse angehe.

      Vielleicht übernimmt die Schule auch den Plotter und meine Kollegen und die Schulpartner lassen sich überzeugen dass eine Schulfräse eine gute Sache wäre...
      MfG
      Marcus
    • Huhu,

      Unterschied kann ich dir auf Anhieb nicht sagen.
      Schau mal bei YouTube und dem Kanal von Sorotec. Ich Glaube Sie haben vor kurzem ein Video zu Endstufen gezeigt.
      Da siehst du dann auch Geräusche technisch einen Unterschied.

      Bezüglich Volt. Immer so hoch fahren wie maximal angegeben. Denn umso höher, umso besser für die Motoren. Ich fahre auf dem Triple Beast auch mit 48V.
    • KampfHund wrote:

      Bezüglich Volt. Immer so hoch fahren wie maximal angegeben. Denn umso höher, umso besser für die Motoren.
      Bitte nicht bei der TB6560, ich habe mir davon zu Beginn schon zwei Stück gegrillt 8o :S
      Stinken ganz schön die gebratenen Treiber. Bei der 3. bin ich nun bei 32V...
      Bei der 1. hab ich noch nicht geschnallt das es an "V" liegt...

      Ich denke der einzige wirklich Vorteile sind die Kosten liegen in der Bucht zw. 50-60€
      Geschwindigkeit ist auch nicht der Hit, sollen max. 1800mm/min packen.
      Hatte ich schon aber da haben meine Lager gejault :)
      Gruß Fritz
      "...Trial & Error, wenn was nicht klappt, probier was anderes, vielleicht klappt das ja auch nicht :-)"
    • Bernd E. wrote:

      Ich würde auf keinen Fall eine billige, klapprige Fräse vorweg bauen, das kostet nur mehr, nämlich die billige, klapprige Fräse! ;)

      Und Linearführungen gibt es auch immer wieder mal in der Bucht. An den wenigen Aluprofilen kann es eigentlich auch nicht liegen. Kus brauchst du zumindest auf der X und Y-Achse auch nicht, da nimmst du ja den Beltdrive. Dann noch ein paar günstige Aluplatten, überfräst aus der Bucht und so ein günstiges 3-Achsen Driveset mit Nema 23 Motoren und DQ542MA Karten, gibt es z.B. von Wantaimotors für um die 150-180 Euro+Steuer, auch da.

      Fräsenbetreiber gibt es hier ja genug. Auch die ganze Frieda Zunft will sicherlich Futter für ihre Fräsen haben.

      Hi,

      ich stimme Bernd da voll und ganz zu. "Ranflicken" oder "umbauen" von Fräsen ist einfach nicht sinnvoll möglich. Gibt genug Beispiele, die das schon belegen. Das fängt schon bei ganz banalen Dingen an wie unterschiedliche Bauhöhen der unterschiedlichen Führungen und unterschiedliche Lochmaße. Das was Du jetzt augenscheinlich sparst, wird entweder hinterher zu einer Krücke für Dich werden, oder Dich am Ende beim Umrüsten deutlich mehr kosten, als Du zu Anfang gespart hast. Glaub den anderen "vor Dir" einfach ;)

      Ansonsten kann ich Dir gerne helfen mit günstigem Alu (bei der nächsten Sammelbestellung) oder auch günstiger Lineartechnik - ich habe jetzt einen Kontakt, bei dem es die gleichen(!) Teile wie bei Noulei gibt, nur noch günstiger...und nein, ich schlage keinen geheimen Obulus drauf und bekomme auch keine Provision :D. Kontakt kann ich Dir geben, bestellen musst Du da selbst - hab ich dann NIX mit zutun ;)

      Wie ist dein aktueller Entwurf? Vielleicht können wir ja gemeinsam uns da strukturiert "durchdiskutieren"?
      Gruß

      Andreas