Baubericht Fenja -R4 1200D Anfänger im Westerwald

  • Heute wird das Thema Estlcam/Arduino Shield erstmal zur Ruhe gelegt damit es demnächst mit neuem Elan daran geht die Hürden zu überspringen.


    Das heißt endlich beginnt morgen der Aufbau der Fenja selber. Heute wird die Aufbauanleitung von Fräserbruch nochmals aufmerksam studiert. Die Teile sind zurechtgelegt damit es bald losgehen kann.



    Der Unterbau ist rohbaumäßig soweit fertiggestellt. Ein Nachspannen war bisher gefühlt nicht notwendig. Die Spannung scheint noch immer gleich zu sein.

    Mittlerweile ist auch eine Halterung für den PC dazugekommen der dann unterhalb der Platte des Gestells lebt. Der Touchscreen Monitor steht derzeit noch auf dem Tisch. Später kommt dieser an eine schwenk und tiefenverstellbare Halterung außerhalb der Umhausung. Er kann dann problemlos in eine Parkposition oder Arbeitsposition geschwenkt werden. Für den Funktionstest sind PC und Monitor über den Schaltschrank angeschlossen der derzeit noch mit 230AC gespeist wird (unter Berücksichtigung der Polung L und N ! ).



    Letztendlich ist auch der Kärcher Staubsauger schon im Gestell geparkt.



    Da ich ja anfangs über einen Fräsmotor und nicht über eine Spindel operieren werde, möchte ich es ausprobieren ggfs den Fräsmotor über den Staubsauger laufen zu lassen der dann seinerseits für die Steuerung als Fräse gesehen. Der Kärcher hat ja eine eingebaute Laststeckdose die durch das Einschalten des Verbrauchers auch den Staubsauger einschaltet. Damit spart man sich ein entsprechendes Relais und die Ansteuerung über Estlcam. Weiterhin gibt's da noch einen 10 Sekunden Nachlauf nachdem die Fräse stoppt. Ob das alles so funktioniert weiß ich noch nicht und will es einfach mal probieren. Falls es Probleme geben sollte kommt der Kärcher an meine Kappsäge und gut ist's.


    Falls jemand das schon ausprobiert hat, vielleicht die Erfahrungen teilen.


    Für Alle noch einen schönen Rest vom Vatertag.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: evtl. AMB Fräsmotor 1050 FME-U DI 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

  • Hallo Volkhard!


    So ganz werde ich zwar aus dem Satz

    über den Staubsauger laufen zu lassen der dann seinerseits für die Steuerung als Fräse gesehen

    nicht schlau, aber bei mir schaltet sich auch durch den Laststrom des Fräsmotors die Absaugung an. Das habe ich so gewählt, weil auch andere Späneproduzenten die Absaugung so bei ihrem Gebrauch anwerfen.

    Du hast ja nicht umsonst darauf hingewiesen, dass du bei dem Eingang der Versorgungsspannung auf den definierten Verlauf von L und N geachtet hast. Bei mir erledigt das ein 230V CE-Stecker. Wenn du nun den Staubsauger praktisch als Spannungsquelle des Fräsmotors nutzt, solltest du im Schaltkasten diesen zweiten Eingang gut trennen und kennzeichnen, denn wenn du den Stecker vom Staubsauger einmal umdrehst darf dann nichts schiefgehen, im Schaltschrank.

    Es grüßt Jörg, der sich mit dem Schaltplan einer Taschenlampe auskennt. ;)

  • Hallo Volkhard,


    also das mit dem Staubsauger wird dich auf Dauer zum einen stören wegen dem Lärm und zum anderen wird der Filter auch immer wieder zu gehen durch den feinen Staub.


    Ich kann dir aus Erfahrung nur zu einer selbst gebauten Absaugung mit Zyklon raten.

    Im Forum sind mittlerweile zwei oder mehr Berichte dazu vorhanden.

    Es ist leiser, verstopft nicht und läuft.

    Das ganze könntest du mitunter direkt unter deinem Tisch verbauen oder evtl. seitlich mit einem Eimer / Auffangbehälter.

  • hallo Jörg. Da habe ich mich wohl unglücklich ausgedrückt. Nach fast 30 Jahren in Amerika ist man im Gebrauch der deutschen Sprache manchmal etwas umständlich da sich amerikanischer Satzbau manchmal im Hintergrund mit einspielt.


    Gemeint ist:

    Anstatt des Fraesmotors wird der Staubsauger verbunden und über die Steuerung geschaltet. Der Fräser steckt im Staubsauger und wird dann aktiv da sein Schalter auf "ein" steht.


    Das mit dem Staubsauger war erstmal nur eine Idee für den Anfang. Im Moment kommt der ja noch nicht zum Einsatz und bis ich die Fräse in Betrieb nehmen kann habe ich einen Elektriker gefunden der meine Unterverteilung abnimmt und dann auch die 3 Phasen zum Schaltschrank führt. Damit ist N immer sauber definiert und es kann nicht zum Vertauschen von L und N kommen.


    Würde ich den Schaltschrank dauerhaft mit 230V Speisen (was eigentlich vollkommen ausreichen würde) würde ich auf jeden Fall den besagten CE Stecker nutzen den ich ja auch für die Stromversorgung meines Wohnmobils nutze um auch dort L und N sauber und vertauschsicher definiert zu haben.


    Trotzdem Danke für den Hinweis. Mit Elektrik, speziell im AC Bereich kann man nicht nicht genug aufpassen.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Alex.

    Danke für den Hinweis. Über die Absaugung die die ansprichst habe ich schon gelesen und die steht natürlich auf der "nice to have" Wunschliste. Aber bevor ich mir die Zeit vertreibe schon jetzt eine Turbine Absaugung zu bauen, widme ich mich lieber der Fenja und den notwendigen Voraussetzungen für den grundsätzlichen Betrieb. Einhausung ist ja auch geplant und wird auch nicht ganz am Anfang da sein.

    Aber wenn ich hoffentlich bald die Grundplatte der Fenja "Loch-fräse" möchte ich zumindest eine rudimentäre Absaugung haben. Da kommt der Kärcher gerade Recht.

    Die Fräse zur Verfügung zu haben wenn dann eine Absaugung mit Turbine und Zyklon baue.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Endlich beginnt der mechanische Aufbau. Zunächst wurden die beiden Längsträger in Angriff genommen. Die Profilschienen wurden jeweils positioniert sodass sie erstmal etwa mittig über der entsprechend Nut sitzen. Das erlaubt etwaiges Ausrichten in beide Richtungen.


    Dazu habe ich die Profilschienen zunächst an beiden Enden vorsichtig mit den Schrauben und Klemmsteinen befestigt (ca Mitte der Nut). Dann habe ich die mittige Schraube (Pos.13) angezogen. Auch hier darauf geachtet das die Schiene etwa mittig sitzt. in diesem Stadium ist sie ja doch ein wenig flexibel. Nun wurden dann wieder die Schrauben am den Enden gelöst und mittels Messuhr, befestigt am aufgeschobenen Laufwagen (Achtung: geschliffene Seite nach oben!) kalibriert.


    Ich habe zunächst im Bereich der angezogenen Schraube in der Mitte die Uhr auf 0 gestellt. Dann bin ich weiter zur nächsten Schraubenposition. aber anstatt diese Schraube anzuziehen habe ich die nächste angezogen. Dazu wurde die Laufschiene leicht nach oben oder unten gedrückt bis die Messuhr wieder 0 anzeigt. Nun konnte man die Schraube an der Position die gerade eingemessen wurde festziehen und die andere wieder Lösen. Beim endgültigen Festziehen der Schraube hat sich der Zeiger zwar noch ein wenig bewegt; ich fand aber das das vernachlässigbar ist. Diese andere wird nun zur Position die man einmessen möchte und das Spiel beginnt von vorne. So habe ich mich von der Mitte aus zunächst in die eine und dann und die andere Richtung vorgearbeitet. Dabei musste ich bei Richtungswechsel auch die Messuhr auf die andere Seite bringen. Insgesamt habe ich eine Abweichung von rd 0.02mm, immer unter derVoraussetzubg das mein Setup zum Messen und die wohl eher mäßige Qualität meiner Messuhr ausreichend sind.


    Meine Frau hat tatkräftig mitgeholfen. Sie hatte die Messuhr im Auge und hat entsprechend ganz leichten Druck nach oben oder unten auf die Laufschiene ausgeübt. Am Anfang habe ich ihr mit einem Blatt Papier demonstriert wie fein die Uhr messen kann. Die 0.09 mm Papierdicke die ja zu einem sehr gut sichtbaren Ausschlag führten hat sie erstaunt und begeistert. :);)


    Hier das Ergebnis der endgültigen Messfahrt:


    Ich bin eigentlich ganz zufrieden mit meinem Ergebnis und belasse es so. Wahrscheinlich sind ja auch Abweichungen im Aluprofil vorhanden das als Referenz genommen wird. Aber es sollte im Endeffekt doch ausreichend sein.


    Der andere Träger mit Laufschiene hat ziemlich ähnliche Werte hervorgebracht und ist nun auch fertig kalibriert.


    Eine Frage an alle die das schon weit hinter sich haben : Habt Ihr "Loctite" für diese Schrauben genutzt???


    Ich habe ein Fläschchen Loctite blau (243 medium strength) da. Ich könnte da jede einzelnen Schraube nochmals lösen und Loctite auftragen. Dabei hoffe ich das durch das Lösen von jeweils einer Schraube ich meine für mich gute Kalibrieren nicht verliere ?( .


    Heute Nachmittag geht's an an die beiden Stirnplatten. .....


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkard,



    ich habe keine Schraubensicherung verwendet.

    Braucht es meiner Meinung nach auch nicht, weil es keine Vibrationen oder ähnliche Belastungen gibt.

    Bei meiner alten Fräse hatte sich in den letzten 10 Jahren keine Schraube von selbst gelockert:-)


    Dahingegen kann sich die Kalibrierung der Schiene durchaus und wieder reinschrauben schon wieder leicht ändern!!


    Weiterhin viel Erfolg beim Fanja Zusammenbau.

    Viele Grüße

    Uli

    Edited once, last by LDSUli ().

  • Hallo Uli

    Das Verändern der Kalibrierung ist dabei irgendwo auch meine Befürchtung........

    Volkhard


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  • Nun sind auch beide Stirnbaugruppen soweit zusammengeschraubt. Dabei bin ich als "Nicht-Mechaniker" bei dem Begriff "Bund" in Bezug auf die Lagerplatte für das Loslager unsicher geworden. Ich hab dann mal im Discord nachgefragt und prompt die Info erhalten das ich es wohl falsch herum eingebaut hätte.....



    So sollte es wohl NICHT sein!!!


    Unten nun der jetzige Zustand nachdem ich die Lagerschale entsprechend gedreht habe:



    Das sollte richtig sein.




    Beide Stirnbaugruppen



    Eigentlich könnte nun der Grundrahmen soweit zusammen gefügt werden.


    Allerdings fehlen mir die exakten Angaben welche Befestigung Teile zu verwenden sind um die jeweils 4 Winkel der Stirnbaugruppen mit den Längsträgern zu verbinden. Man könnte meinen das vielleicht dafür die Hammerkopf Nut 10 M8-25 verwendbar währen. Allerdings sind da in der Fenja Anleitung keine Angaben gemacht. Ich habe den Kleinteile Satz von Fräserbruch mitbestellt und weiß daher das abgezählt jedes Teil seinen gedachten Verwendungszweck hat. Würde ich anfangen zu schätzen welches Teil wohl einsetzbar ist könnte das dazu führen das dieses Teil später irgendwo anders gebraucht wird ... das hieße dann Rückbauen, Teile tauschen usw. da warte ich lieber bis das eindeutig geklärt ist.


    Ich bin selbst-erklärt ein Anfänger der auch bisher mit Metallverarbeitung / Maschinenbau nicht viele zu tun hatte. Daher sind mir einige Dinge einfach nicht geläufig. Auf der anderen Seite bin ich wahrscheinlich nicht der einzige Holzwurm der sich daran macht sich eine Fräse zu bauen die er dann überwiegend auch im Holzbereich einsetzen wird. Aus dem Grunde mache ich mir die Mühe dieses "kleinkarierten" Bauberichts. Sicherlich ist es für viele Forumsmitglieder eher gähnend langweilig aber wahrscheinlich für andere auch hochinteressant da Dinge aus Anfängersicht angesprochen werden. Weiterhin hoffe ich das das Eine oder Andere vielleicht auch in die Anleitungen einfließen könnte. Dort sind die Verfasser ja "Profis" und tun sich vielleicht manchmal schwer sich vorzustellen unbedarft zu sein.


    Dadurch kann ich meine Unsicherheiten im Aufbau überwinden und eine Menge lernen und weiterhin ist für nachfolgende "Fräsen-Bauer" das Eine oder Andere klarer ohne auch nachfragen zu müssen.


    Sobald ich auf meine Anfrage an Fräserbruch über die richtigen Befestigungselemente Antworten bekommen habe geht's weiter und der Rahmen wird roh zusammengebaut. Alle Informationen die ich bekomme teile ich hier natürlich.


    Als nächstes geht's an das Portal und morgen werden zunächst die 8mm Gewinde in den Querbalken geschnitten.


    Für heute mit besten Grüßen aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • Was bisher geschah:


    Die offene Frage nach den richtigen Schrauben wurde geklärt und der Rahmen konnte erstmal zusammen gefügt werden. Dabei ist mir aufgefallen das der Rahmen nicht ganz winklig ist. Ich finde aber nicht heraus woran es liegt. Die Aluprofile der Stirngruppen als auch die Längsträger sind gleich lang. Trotzdem habe ich bei der Diagonalmessung eine Abweichung von knapp 2 mm! Mit der Loslager Stirnplatte bündig ist der Abstand Ende Längsträger zu Festlagerstirnplatte von links und rechts ebenfalls knapp 2 mm unterschiedlich.

    Klar, die verwendeten Aluwinkel sind nicht gerade hochfeine präzisionsteile und ja auch nicht zum Ausrichten gedacht. Ich baue nun erstmal am Portal weiter und werde mich der Sache später noch einmal widmen. Beim kompletten Einmessen müssen eh einige Verbindungen wieder leicht gelockert werden.....


    Falls allerdings jemand eine schlaue Idee hat woran es liegen könnte, bitte nicht hinterm Berg halten.


    Wie es immer so ist, habe ich festgestellt das die Kugelumlaufmuttern natürlich in der falschen Richtung auf den Spindeln aufgebracht sind. Das heißt: Mutter runter und wieder andersherum aufschrauben. Auch als Laie war mir klar: Wenn ich die Muttern einfach runterschraube verliere ich ggf die Kugeln im Inneren. Es sind übrigens genau 68 Stück ;) wie ich mittlerweile weiß.


    In Ermangelung eines passenden Röhrchens oder Hülse habe ich kurzerhand meinen 3D Drucker angeschmissen und eine Hülse gedruckt. Eigentlich sollte diese einen Innendurchmesser von 12.1mm und einen Aussendurchmesser von 13.6mm aufweisen.


    Gezeichnet (SketchUp), gedruckt (Prusa Mini aus PLA) passte die Hülse stramm auf die Festlager Seite der Spindel. Prima (dachte ich) und habe lustig die Mutter von der Spindel auf die Hülse gedreht. Das flutschte wie Butter und nun hatte ich die Mutter auf der PLA Hülse und konnte beides gemeinsam von der Spindel ziehen. Also Mutter mit Hülse umdrehen, wieder auf die Spindel stecken und Mutter wieder aufdrehen (dachte ich).


    Gesagt getan. ABER irgendwie reichte die Hülse nicht ganz bis ans Ende also zum Anfang des Gewinde der Spindel, da wo die Muttern hingehören. Also Rückzug antreten und herausfinden was los ist. Aber die Haftung der einzelnen Lagen bei 3D Druck ist nicht unbedingt sehr stabil und der schwächste Punkt der Hülse lag wohl irgendwo in der Mitte und war schwächer als die Reibung der Hülse auf der Spindel. Und so weiß ich das es insgesamt 68 Kugeln gibt die sich innerhalb meiner Kugelumlaufmutter befinden.


    Was war passiert? Im Bereich des 3D Drucks gibt es den Effekt des sog. Elefantenfußes. es geht ja darum die erst Lage so auf die Grundplatte zu bringen das sie auch haften bleibt. Zuwenig Druck und das ganze löst sich. Zuviel Druck und es entsteht ein Elefantenfuß. Das heißt in der ersten Lage weitet sich das Bauteil ein klein wenig aus, damit wird der Innendurchmesser sehr geringfügig geringer und der AD etwas grösser. Und da ich es mit dem ID einfach zu genau genommen habe war die Passung zu stramm. Die neue Hülse wurde nun mit 12.5mm ID gedruckt und nun passt es mit ein wenig Spiel.


    Zwischenzeitlich habe ich dann noch Fett und eine Fettspritze besorgt (Stand schon auf der Einkaufsliste) und habe begonnen (nach der Ansicht von ein paar YouTube Videos) die Kugeln in die Mutter zu bringen. Dabei ist mir aufgefallen das in den Videos die Muttern außen jeweils einen kräftigen Kunststoffring haben, der mit einer Setzschraube gesichert ist. Bei mir gibt's da nur "Gummi"-Ringe die eine kleine Nase haben die in die Bohrung einrasten wo sich eigentlich die Setzschraube befinden würde. Alle drei Muttern meines Fenja Satzes haben solche Muttern, also scheint das (bei diesem Fabrikat) Standard zu sein.


    Die Kugeln müssen in 4 Gruppen a 17 Kugeln sortiert werden. dann werden jeweils 17 Kugeln in die Laufrille zwischen den Kunststoffumlenkern eingesetzt. Anleitungen die das machen und dabei die Spindel Stück für Stück reindrehen und darauf spekulieren das sich die Kugeln irgendwie richtig und in der richtigen Anzahl einfinden, habe ich nicht ganz verstanden.

    Mit dem neuen Fett als Haftmittel und einer Pinzette habe ich jede Kugel "handverlesen" in die Rillen eingesetzt. Durch das frische Fett blieben sie auch (meistens) da wo sie sein sollten. Immer mal wieder mit meiner Hülse die schon eingesetzten Kugeln fest in die Rille zu drücken hilft dabei.


    Nachdem alle Kugeln eingesetzt waren habe ich beidseitig wieder die "Gummi Ringe" eingesetzt und zu guter Letzt meine Hülse vorsichtig eingeführt. Natürlich habe ich diesmal sicher gestellt das die Hülse an beiden Enden passt ;) .


    Nun war es kein Problem die Mutter auf die Spindel zu drehen. Bei der zweiten Spindel die auch eine "Kugelumlaufmutterrichtungsvertauschung" brauchte ging es nun mit der richtigen Hülse ohne Probleme und hat nur Sekunden gedauert.


    Für das Sortieren der Kugeln habe ich mir ein kleines Tablet gedruckt um die 4 Gruppen von 16 Kugeln gut sortieren zu können. Ohne dieses Tablett wäre es wohl schwierig gewesen immer genau zu wissen wieviel Kugeln nun jetzt noch in eine Bahn eingebracht werden müssen. Dieses Tablett gehört neben der Hülse und einem Hülsenfuß nun zum Spezialwerkzeugsatzes für meine Fenja. falls jemand eine Hülse oder ein Kugeltablett braucht kann ich gerne die Dateien übermitteln zum Selbstausdrucken.



    Hülse (hier gezeigt mit separatem Fuß)






    Heute geht's dann noch an die Portalwangen Vorbereitung und morgen sollten der Querträger und der Portalverbinder grob montiert werden. Dann geht's ans Ausrichten was bisher noch eher ein Brief mit sieben Siegeln für mich ist. Mal schauen wie das klappt. Auf der einen Seite lese ich hier von Genauigkeiten von 15/1000mm bei der Ausrichtung, Nun bin ich kein Experte aber irgendwie glaube ich das zum einen die Aluprofile die verwendet werden deutlich mehr Toleranzen haben und dann noch Temperatur Schwankung etc dazu kommen. Wie genau können bei dieser Bauweise solche Toleranzen eigentlich gehalten werden. Und dazu ist die Grundlage aller Maße der Alu Längsträger der sicherlich in sich selbst einige Toleranzen aufweist. Der Umstand das ich kein superpräzises langes Lineal besitze das ich auf die Längsträger auflegen kann, ist da wohl eher ein Vorteil damit ich nicht jeglicher Illusion beraubt würde.


    Es wird sicherlich spannend wie genau die ersten Fräsergebnisse ausfallen werden nachdem mal alles zusammengebaut und ausgerichtet ist und auch die Opferplatte plan gefräst wurde.


    Natürlich werde ich weiter berichten was in Sachen Fenja in den nächsten Tagen passieren wird.


    Bis dahin mit lieben Grüßen aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • Die Portalwangen sind soweit vorbereitet und letztendlich auch mit dem Querbalken und dem Portalverbinder verschraubt. Allerdings habe ich das erstmals ganz behutsam vorgenommen. Ich musste an einer Wange die Verbindung zu den Laufwagen etwas lockern um nach dem Querbalken auch den Verbinder einsetzen zu können. Da möchte ich zunächst vermeiden Spannungen aufzubauen um nicht am Ende noch die Wange zu "verbiegen". Als Holzwurm fehlt mir da jeglicher Anhaltspunkt was da Richtig oder Falsch sein könnte.


    Die Strategie ist nun erstmal die Fräse soweit mechanisch zusammenzuschrauben ohne Dinge komplett festzuziehen Das sollte eigentlich bei der endgültigen Ausrichtung dann Zug um Zug erfolgen.




    In diesem Zusammenhang habe ich mal eine grundsätzliche Frage an alle "Feinmechaniker" im Forum:


    Die beiden Wangen sind mit jeweils 2 Passtiften ausgestattet die an der Innenseite teilweise in vorhandene Bohrungen eingefügt werden. Es ist mein Verständnis das diese Passstifte auf den Laufwagen aufliegen und somit für eine hochgenaue Positionierung sorgen. Dabei ist "hochgenau" ja eine Sache von Interpretationen.


    In meinem Falle ist eine Bohrung für den Passstift so ausgeführt das man den Passstift ganz leicht einschieben und mit einer Bleistiftspitze auch ganz leicht durchschieben kann. Bei den anderen 3 Stiften habe ich einen Kunststoffhammer genutzt und die Stifte sind ziemlich stramm reingegangen. Sollte ich hier Bedenken haben da ja augenscheinlich bei einem Passstift die Passung ziemlich locker ist?


    Wenn ich lese das bei der Ausrichtung Unterlagen aus Alufolie und ähnliches eingesetzt wird um hohe Genauigkeit zu erreichen bin ich hier natürlich etwas verunsichert. Da frage ich mich ob ich hier nicht schon einen Fehler einbaue der mir ggf bei der Ausrichtung Probleme bereiten könnte. Immerhin versuchen wir ja die Laufschienen mit 2/100 an die Längsbalken zu schrauben. Welche Erfahrungen haben da andere gemacht und welche Toleranzen sind hier üblich und tolerierbar?


    Heute geht's an den Weiterbau des Turmes und natürlich gibt's dann auch wieder ein Update.


    Für heute erstmal liebe Grüße und frohe Pfingsten.


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    Kirche im Dorf lassen ist hier das Stichwort.;).


    Die Passstifte dienen nicht dazu, dass du eine perfekte Ausrichtung erhälst, sondern vor allem auf der leichteren Montage. Stifte einsetzen, damit die Wange auf den beiden Linearwagen auf Y aufsetzen und dann erst einmal festschrauben. Damit ist einigermaßen gewährleistet, dass die Wangen nicht total unterschiedlich verkippt (Rotation um X) oder in Z verschoben sind. Da der Portalbalken dann selber nicht durch Stifte geführt wird, ist dessen Ausrichtung vom Sitz der Passstifte nicht betroffen. Ausrichten musst du den Portalbalken ohnehin in mehreren Achsen. Die Alufolie (oder Hasbergfolien) kommt dabei zw. Wange und Portalbalken sowie Portalverbinder und ist daher nicht von den Freiheitsgraden, welche die Passstifte eingrenzen, betroffen.


    Zu den Winkeln hat Alois schon den richtigen Hinweis gegeben. Druckgussteil ehaben eine vergleichsweise hohe Toleranz in den Fertigungsvorgaben, sonst würde es teuer.


    Vielleicht mal ein Blick in den Maschinenbau:

    Wenn dort jemand eine Kinematik zusammenbaut, dann auch immer nur durch Ausrichten mittels Messuhr gegen eine entsprechende Referenz und nicht nach gefertigten einzelnen Features wie Anschlägen oder Passstiften. Eine Anschlagkante für eine Lienarschiene wird gerne genutzt, jedoch dann vorher geprüft und ggf. korrigiert. Nach Montage der Schiene wird diese gegen die Referenz (bspw. ein Granitbalken) geprüft und anschließend werden die weiteren Schienen dazu parallel ausgerichtet (Rechtwinkligkeit analog).

    Wo wir gerade dabei sind: Thema Messen

    Wenn ihr mit euren Digitalen Messschiebern loslegt, dann bedenkt bitte, dass nur weil ein digitales Messinstrument 2 oder 3 Nachkommastellen anzeigt, dass dies nichts mit der der Messunsicherheit des Messprozesses zu tun hat. Wenn es gut läuft und der Bediener einigermaßen erfahren ist, dann erreicht man damit eine Messunsicherheit von etwa 0,02mm. Betrachtung Unsicherheitsbudget nach VDA5 oder MSA spare ich mir und greife zur "Goldenen Regel der Messtechnik", welche besagt, dass man zwischen zu prüfender Toleranz und Messunsicherheit in etwa den Faktor 10 haben sollte. Prüfbar ist damit also eine Toleranz von 0,2mm.

  • hallo Guido


    Vielen Dank für Deine Erläuterungen. Das hilft ungemein etwaige Unsicherheiten abzumildern.


    Dann machen die Passstiffte genau das was sie sollen und ich brauche mir da keine weiteren Gedanken machen.


    Liebe Grüße


    Volkhard

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  • Hallo Alois


    Vielen Dank für den Hinweis: Ich habe nach dem Entfernen der "Nasen" auch mit dem Bandschleifer nachgearbeitet, allerdings mich nur auf die Bruchstelle konzentriert nicht darauf die Winkel auf Ihre Winkeltreue zu überprüfen bzw. anzupassen.


    Wenn man hier eine Fräse hätte ...... ;) und wieder habe ich einen Grund mehr warum ich mir die Fenja baue. In Zukunft kann ich dann hoffentlich bei so etwas Abhilfe schaffen.


    Ich mach jetzt erstmal weiter mit dem grundsätzlichen Aufbau und werde dann überlegen wie ich weitermache.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • In dieser Woche ist nicht allzu viel gelaufen da andere Dinge des täglichen Lebens im Mittelpunkt standen.


    Ich habe den Grundrahmen (Längsprofile und Stirnplatten leicht gelöst und nun nachdem das Portal grob aufgesetzt war nochmals ausgerichtet. Die vorher vorhandenen Abweichungen von knapp 2mm haben sich mittlerweile aufgelöst. Ich glaube ich habe einen Fehler gemacht und vorher eine der Verbindungsschrauben der unteren Eckwinkel nicht gelöst was dann irgendwie zu zu der Abweichung geführt haben könnte. Da ich nichts "festgeknallt hatte" dürfte sich da nichts verzogen haben.




    Mittlerweile steht die Fenja auf der Platte des Untergestells auf einem Streifen des 8mm Bauschutzmatte. Das dürfte eigentlich für genug Entkopplung sorgen und sollte gleichzeitig noch steif genug sein um Schwingen der Maschine selbst zu vermeiden bzw. zu dämpfen. Das wird im Endeffekt die Praxis zeigen da ja Maschine und Unterbau immer eine individuelle Einheit bilden. Ob man am Schluss eine Resonanzfrequenz erwischt muss man dann einfach ausprobieren.


    Zum Ausrichten der Längsträger zu den Endplatten habe ich die pneumatischen Hubtaschen verwendet die ich beim Hausumbau auch für Fenster und Türen Montage eingesetzt habe. Das ging ziemlich gut. Da beim Einbau der Kugelumlaufspindel für die Tischachse hier noch mal möglicherweise die Höhe der Stirnplatten in Bezug auf die Längsträger verändert werden muss werde ich dann wieder an allen 4 Enden der Längsträger diese Hubkissen einsetzten.


    Ich habe gestern bei Fräserbruch die Ergänzungskits für den Riemenantrieb für alle drei Achsen bestellt. Eine Auftragsbestätigung habe ich noch keine bekommen aber ich mal davon aus das die Teile versandbereit sind. Weiß jemand von Euch ob ich ggf schon mit der Montage der Spindeln weitermachen könnte oder wird lagermäßig nachmals was verändert und man sollte eher auf das Eintreffen der Teilesätze warten? Motoren will ich noch keine montieren aber eigentlich könnte ich schon die Spindeln einbauen um weiterzukommen. Nach Rücksprache mit einem Fenja Kollegen plane ich die FEIN-Justierung aller Bauteile zueinander erst vorzunehmen wenn der mechanische Aufbau soweit abgeschlossen ist.


    Heute sind auch die induktiven Endschalter eingetroffen die ich verbauen möchte. Ich habe mich hier an eine Empfehlung im Discord Fräserbruch gehalten und von JOB Elektronik 3 x den Sensor PNP NC 8mm bestellt. Versand erfolgte sehr schnell und gut verpackt! :thumbup:.


    https://www.job-elektronik.de/…/15436648/Products/550329


    Ich habe mit dem Fenja Teilesatz auch die Schleppkettenablage mitbestellt die an das Portal geschraubt wird.

    Welche Länge Schleppkette haben hier andere an der großen Fenja verbaut (Portal und Tisch) und mit welchen Querschnitt seid ihr dabei ausgekommen? Ich glaube hier ist ein größerer Querschnitt immer zu bevorzugen um die Leitungen locker genug und mit Abstand verlegen zu können. Die Schleppkettenauflage stellt eine Breite von ca 75mm zur Verfügung.


    Bei der Firma GTech habe ich eine Schleppkette (offen) gefunden die ein Innenmaß von 25x77 hat. Allerdings ist dann das Außenmaß 40x97. Der Preis von rd €22 scheint in Ordnung. Leider ist das die einzige Größe und Ausführung die dort im Moment lieferbar wäre.


    https://gtech-shop.de/Schleppk…te-2577mm-Innenmass-offen


    Für Anregungen und Hinweise bin ich dankbar.


    Für heute erstmal liebe Grüße und endlich mal besseres und wärmeres Wetter:


    Volkhard

    Volkhard


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  • Und wieder sind ein paar kleine Schritte erfolgt:


    Fräserbruch hat gestern die Ergänzungskits für die Riemenantriebe an mich rausgeschickt. Da können die gleich von Anfang an eingebaut werden ohne das nochmal umgebaut werden müsste.


    Dabei stellt sich heraus das ein Umbau auch problemlos möglich wäre da lediglich Motor, Flexverbinder und die Motorlagerschalen entfernt werden müssen. Etwaige installierte KUS werden dabei nicht gelöst/verändert.



    Ich habe zwischenzeitlich weiter an der Z Achse gebaut. Motoraufnahmeplatte ist installiert und ebenso die Adapterplatte für eine 43mm AUfnahme. Ich will ja zunächst mit einem Fräsmotor und nicht mit Spindel und FU arbeiten.



    Weiterhin habe ich mal mein Kabel für die drei Stepper grob ausgelegt und mir selbst bestätigt das die von mir bestellte Menge (Restlänge bei IGUS) auch ausreicht. Ich werde später die von mir verbauten Längen für jede Achse angeben. Das sollte es Anderen erleichtern Ihre Kabel zu dimensionieren. Gleichzeitig bekomme ich dann auch mal eine grobe Idee in Bezug auf Schleppketten Länge und Anordnung. Die Schleppkettenauflage (Fräserbruch) habe ich zunächst einmal vorläufig installiert. Sie kommt aber zum Ausrichten der Maschine nochmals runter damit man bequemer überall dran kommt.



    Die Laufwagen habe ich mittels eines Nadelmundstückes geschmiert. Das ging halbwegs okay ist aber wohl keine genaue Wissenschaft.

    Teilweise ist Fett zwischen dem eigentlichen Laufwagen und den äußeren Kunststoffplatten (Abstreifern) ausgetreten. Kurze Nachfrage im Discord hat ergeben das das normal sein kann und kein Grund für Bedenken. Etwas Fett in diesem Bereich soll sogar als extra Staubschutz dienen! Wieder was gelernt.



    Sobald die Teile für den Riemenantrieb eintreffen werden die montiert. Natürlich werde ich auch darüber wieder berichten.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: evtl. AMB Fräsmotor 1050 FME-U DI 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

  • Kabellänge Schaltschrank zu den Steppern


    Auch wenn ich momentan keine Schleppkette habe glaube ich konnte ich den wahrscheinlichen Verlauf der Kabel planen und habe nunmehr die drei Leitungen zu den Motoren abgelängt. Damit kann ich sehr bald die Stecker anlöten und auch motorseitig die Anschlüsse vorbereiten.


    Die angegebenen Längen beziehen sich natürlich nur auf meine Situation, speziell im Hinblick auf die Position des Schaltschrankes!



    Mein Schaltschrank. Buchsen zum Anschluss an der linken Seite.


    Leitung zum Motor Z Achse: 490cm

    Leitung zum Motor Portalachse: 370cm

    Leitung zum Motor Tischachse : ca 400cm


    Die Leitungsführung Tischachse verläuft nicht durch die Schleppkette, daher erstmal länger gelassen bis ich den Verlauf festgelegt habe. Wahrscheinlich werden 250-300cm ausreichend sein.


    In die Platte des Untergestells habe ich eine 63mm Bohrung vorgenommen (später wenn alle Leitungen verlegt sind wird eine Abdeckung 3D-gedruckt)



    Die Energiekette wird kurz vor der Durchführung enden. Von hier gehen dann alle Leitungen nach unten ins Untergestell.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

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  • Es sind schon fast wieder zwei Wochen vergangen und es hat sich leider nicht allzu viel getan.


    Was soll ich sagen?

    Ich habe ja die Information erhalten (mein letzter Eintrag am 03.06) das die Installation des Riemenantriebs mit den entsprechend der Anleitung eingebauten KUS kein Problem sei.

    Ich hatte auf diese Information gewartet und während die Riemenantriebe in der Post waren habe ich alles soweit fertig gemacht. Stirnplatten ausgerichtet, Portalverbinder ausgerichtet, KUS eingebaut usw.


    Leider waren die Information die ich erhalten habe unrichtig. :(

    Ich habe entsprechend der Anleitung "Riemenantrieb" die Riemenscheiben montiert. Hier das Ergebnis:


    Tischachse



    Z Achse.


    Natürlich habe ich beim Lieferanten nachgefragt. M.E. kann das so nicht stimmen: Wenn ich die Riemenscheibe des Steppers auf das Niveau der KUS bringe übt das ganze sehr großen seitlichen Druck aus. Die Lager in den Steppern sind dafür sicherlich nicht konzipiert.


    Ich wurde gefragt auf welcher Seite ich die Federscheiben und Passscheiben montiert hätte :huh: .

    Natürlich bin ich genau nach Anleitung vorgegangen :thumbup:.


    Ich sollte dann einfach die Passscheiben und Federscheiben außen wegnehmen und innen direkt auf die Welle der KUS aufbringen, dann Festlager usw.


    Als Holzwurm weiß ich zu wenig darüber ob es okay ist das zunächst eine Passscheibe usw auf die Welle aufgesteckt wird und diese dann direkt an die Gewindegänge der KUS anliegt. Wenn installiert wie in der Anleitung beschrieben würde dort ja die Welle direkt am Kugellager anliegen das doch wesentlich genauere Passung hat und auch besser Druck aufnehmen kann.


    So sollte es eigentlich ursprünglich gemacht werden:


    Und so habe ich es auch gemacht. Schön mit Loctite gesichert und alles ausgerichtet.


    Nun musste ich alle KUS wieder lösen und vor allem an der Tischachse musste die Stirnplatte neu positioniert werden. Es ist ja nun die "innere" Länge der KUS um ca 4-4,5mm länger (3 x Passscheibe + 3x Federscheibe). Leider war das eine ziemlich unnötige Situation die ich dadurch vermeiden wollte indem ich beim Lieferanten extra vorher nachgefragt habe. Da sollte man eigentlich fundierte und stimmige Information bekommen können. Obwohl ich noch immer nicht überzeugt bin ob die neue Position der Passscheiben etc auf Dauer so in Ordnung geht habe ich alle drei Achsen entsprechend umgebaut.


    Auf meine Anfrage ob die neue Position der Scheiben unbedenklich sei wurde mir mitgeteilt das man das schon öfters so gemacht habe. Und im Übrigen wäre es in der Konstruktionszeichnung (die man als Kunde nicht hat!) ja genau so gezeichnet. Man hätte es halt nur nicht entsprechend in der Anleitung berücksichtigt.....


    Als ich dann dachte ich könne nun die Riemenscheiben und die Motoren installieren fiel mir bei einer der Riemenscheiben der obere Begrenzungskranz entgegen. Insgesamt machen mir diese Scheiben nicht den allerbesten Eindruck. Die Oberfläche ist so verkratzt das man fast meinen könnte das es sich entweder um gebrauchte Teile handelt (was ich nicht glaube) oder diese irgendwo in einer Hinterwerkstatt gefertigt wurden und dann erstmal ohne Schutz in einer großen Kiste gelandet sind.


       


    Und wieder musste ich den Lieferanten kontaktieren was mir mittlerweile weniger als angenehm ist. Ich habe dieses Bild mitgeschickt und bat um Stellungnahme und Anweisung wie ich verfahren solle.

    Die Antwort die ich bekommen habe hat mir nicht gefallen. Ich soll zunächst das Teil zurückschicken. DANN würde man mir ein neues Teil senden und das Defekte beim Hersteller reklamieren.


    Mit Postweg und allem würde das wieder ein bis zwei Wochen Verzögerung bedeuten. Ich finde wenn es sich um ein defektes Teil handelt hätte man hier ganz anders reagieren können.


    Natürlich musste ich während des bisherigen Bau der Fenja eine Anzahl von Anfragen stellen wenn es um fehlende Teile ging, die Anleitung nicht vollständig war und wichtige Information nicht da waren oder die Abbildung in der Anleitung einfach nicht den Teilen entsprach die mir vorlagen. Ich habe das bisher immer als Kommunikation direkt zwischen Kunden und Lieferanten gehalten und nichts davon hier oder anderswo öffentlich gemacht. Diese notwendigen Nachfragen haben nichts damit zu tun das ich ein Nörgler wäre sondern das hier einfach einige Dinge aus meiner Sicht nicht richtig sind.


    Natürlich habe ich nachdem ich die Selbsteinschätzung auf der Webseite gelesen habe und insg. gut €3000 (ohne Motoren, Steuerung, Kabel, Sensoren usw) investiert habe eine gewisse Erwartungshaltung die leider nicht erfüllt wurde.


    Ich werde mich auf das Hin und Her Senden der Riemenscheibe nicht einlassen da ich mir nicht sicher bin wie groß die zeitliche Verschiebung sein würde. Ich könnte mir vorstellen das bei einer guten Ausrichtung der Scheiben die Riemen sowieso nicht die Begrenzungsscheiben berühren sollten. Am Schluss kommt noch ein 3D Druckteil als Gehäuse drauf; damit wäre der Riemen gesichert falls er doch einmal wandern sollte. Das Gehäuse werde ich so gestalten das geeignete "Sehschlitze" mir erlauben ab und zu zu kontrollieren ob der Riemen weiterhin sauber läuft.


    Sollte jemand glauben dieser Begrenzungsring ist zwingend notwendig wäre ich um einen entsprechend Hinweis dankbar. Ebenso auch zum Thema Unbedenklichkeit wegen der Anordnung der Scheiben vor dem Lager bei den KUS.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: evtl. AMB Fräsmotor 1050 FME-U DI 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

  • Hallo Volkard,


    ich hatte das gleiche Problem.

    Da ich gerne bastle und alles verbessern (ändern) will (Immer) habe ich das anders gelöst.

    Ich habe den Bund der Riemenscheibe (die auf die KUS kommt) auf 12 mm aufgedreht so, dass die Riemenscheibe über das Gewinde der KUS geht.


    Das funktioniert einwandfrei, Beispiel Z-Achse:


    Die Qualität der Riemenscheiben ist schon o.k.

    Die Kratzer kommen sicher durch den Transport, weil die Riemenräder nicht einzeln verpackt sind.


    Mit dem Begrenzungskranz würde ich nicht lange herum machen.

    Einfach mit UHU Plus Endfest aufkleben (ggf. in Backofen härten) der geht da nie wieder runter!


    Deine Kritik ist natürlich berechtigt, aber bitte bedenke auch, dass du eine der ersten R4 bekommen hast.

    Da kann dann schon mal das Ein oder andere nicht passen, egal was man im CAD alles so schön gezeichnet hat.

    Ich habe aber bisher alles mit dem Lieferanten ordentlich und kulant erledigt bekommen!


    Da habe schon ganz andere Sachen mit Firmen die Fräsenbausätze verkaufen erlebt :cursing: