Baubericht Fenja -R4 1200D Anfänger im Westerwald

  • Gleichzeitig ging es dann auch weiter mit dem Schaltschrank. Dieser 600x450x200mm Schrank besteht aus massiven 2mm Stahlblechen. Sicherlich wäre ein Kunststoffschrank wesentlich einfacher zu bearbeiten. Allerdings hat man hier sehr gute Stabilität und auch gewisse Schirmung wenn der ganze Schrank dann auch geerdet ist. Gekauft habe ich den Schrank gebraucht und habe ihn erstmal ausgeschlachtet. Lediglich den 3-polien Hauptschalter habe ich belassen.


    Auf der ebenfalls sehr stabilen Grundplatte baue die Steuerung auf und bin derzeit dabei vor allem den Netztstrom Bereich aufzubauen. Dabei werden ein paar Durchgangsklemmen benutzt die von der Ausschlachtung des Schrankes stammen und zum anderen verwende ich Wago Klemmen mit Wago Hutschienen haltern für eine weitere Verteilung. Diese Wago Teile habe ich noch von der Hausinstallation und werden benutzt anstatt weitere Durchgangsklemmen zu kaufen.



    Als Stromanschluss werde ich 3 phasig/16A zuführen. Die Phasen werden dann in einzelne Stromkreise aufgeteilt. Von den LS geht es dann weiter an die Haupt Ausschalter. Die Aufteilung eines 3 Phasen Anschlusses kann kritisch sein da nur ein gemeinsamer Neutral vorhanden ist und die gesamt Belastung tragen muss. Allerdings führt 5x6qmm zur Steckdose (32 A) und das Anschlusskabel Steckdose - Schaltschrank hat immer noch 5x4qmm und sollte daher genügend überdimensioniert sein.



    Der rot-gelbe Schalter ist für Stromkreis 1 & 2 vorgesehen, der schwarze Schalter dient dem Schalten des Stromkreises 3.


    Stromkreis 1 versorgt die beiden verbauten Netzteile.

    Stromkreis 2 versorgt die schaltbaren Steckdosen

    Stromkreis 3 versorgt die Steckdosen für PC/Monitor und ist damit unabhängig vom Einschalten der Fräse an sich. Damit kann Konfiguration wie die Erstellung der Werkzeug Dateien gemacht werden ohne das im Hintergrund die ganze Fräse aktiv sein muss.


    Die schaltbaren Steckdosen werden über 40A SS Relais geschaltet die auf großen Kühlkörpern montiert sind. Mit 40A sicherlich komplett überdimensioniert aber bei diesen Chinesischen Relais sind die Angaben oftmals grenzwertig.


    Das bearbeiten des Stahlschrankes war nicht ohne und bedurfte schon einiger Anstrengung um die Ausschnitte herzustellen. Zunächst habe ich vorgebohrt auf 3mm, dann auf 4.5mm und mit einem Stufenbohrer weiter geöffnet bis ich eine 43mm Stanze ansetzen konnte. Mittels eines 25er Gabelschlüssels wurde dann die Stanze in das Blech getrieben. Allerdings war der Hebelarm des großen 25er Schlüssel zu gering und musst durch überstülpen eines Rohres auf ca 750mm verlängert werden. Dann hats geklappt.



    Hier sieht man ganz gut die Vorbereitung der Bohrungen. Im Vordergrund ist die Stanze sichtbar.



    Steckdosen testweise eingesteckt. Die blauen Steckdosen sind die schaltbaren (3x mit Funktion; 1 x für Reserve), Die beiden roten Steckdosen sind für den PC und den Monitor.



    fertig montiert und mit M4 Schrauben und Stoppmuttern verschraubt.



    ÜBRIGENS: Hier noch mal ganz klar die Aussage:

    Die oben beschriebenen Schritte sind keinesfalls als Anleitung zu verstehen und sollten nicht ohne das Hinzuziehen eines Fachmanns genutzt werden. Eine Gewährleistung auf die Richtigkeit und Funktion kann keinesfalls übernommen werden. Es ist die Beschreibung wie ich es persönlich auf mein eigenes Risiko gemacht habe und vor Inbetriebnahme wird das ganze noch von von einem Elektriker überprüft bevor der Anschluss letztendlich hergestellt wird.!!!!

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: evtl. AMB Fräsmotor 1050 FME-U DI 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

  • Nachdem ich ja schon das Gewindeschneiden erfolgreich durchgeführt habe musste nun auch das Löten der 8 poligen Luftfahrtstecker in Angriff genommen werden. Wieder eine nicht alltägliche Tätigkeit für mich vor der ich ein wenig Respekt hatte wie auch schon beim Gewindeschneiden...... Aber Erfahrung sammelt man halt nur durch Machen ;). Diese Buchsen / Stecker Kombi soll dem Anschluss der digitalen Leitungen der CL Schrittmotoren dienen.


    Zum Löten habe ich meine 48W Lötstation (Parkside/Lidl) benutzt die ich auf 450°regeln kann. Von den 8 vorhandenen Anschlüssen habe ich zunächst 6 Anschlüsse wie folgt belegt:


    #1 : DIR +

    #2 : GND

    #3 : STP +

    #4 : ENA +

    # 5 : ALM +

    # 6: Reserve


    Die minus Pole werden schon motorseitig zusammengefasst und dann gemeinsam über den Anschluss #2 geleitet.



    So stelle ich mir die Zusammenfügung der Minus Pole vor. Zur Verwendung kommt hier eine Wago 5-fach Klemme die per doppelseitigem Klebeband am Gehäuse befestigt werden soll. Später ist noch ein 3D-Druck Teil als abnehmbares Gesamtgehäuse vorgesehen. Momentan ist das nur ein Testaufbau. Später werden die Kabel im Anschlussbereich noch leicht verzinnt und passender abgelängt.



    Im Bild oben sieht man die Stecker Buchse Combo die mittels einer 16mm Bohrung in die Schrankseite eingebaut werden kann.





    Die Buchse und das Kabel (Lapp 0,5mm) werden vorbereitet. Ein vorheriges Verzinnen des Kabels funktioniert nicht. Aber diese Kabelgröße passt prima in die Lötanschlüsse und die Kapillarwirkung sollte eigentlich den Rest tun. Dabei ist darauf zu achten das genug Hitze SCHNELL zugeführt wird. Das kritische Bauelement ist der Kunststoff-Boden der Buchse der bei zu viel Energie schaden nehmen könnte und damit die Ausrichtung der Kontaktstifte verändern könnte. Aus diesem Grunde wurde auch der Stecker auf der gegenüberliegenden Seite mit aufgeschraubt. Sowohl die Kontakthülsen des Steckers als auch das metallische Gehäuse dienen dabei zur Wärmeableitung. Per Schrumpfschlauch werden am Schluss die einzelnen Kontakte voneinander isoliert.




    Hier sieht man den gefertigten Anschluss mit 6 abgehenden Leitungen. Pin #1 habe ich zusätzlich mit einem Stück grünem Schrumpfschlauch markiert um spätere Verwechslungen (z.Bbeim Etikettieren) zu vermeiden.


    Die Klebe Etiketten wurden dann auf einem Etikettendrucker hergestellt, zugeschnitten und angebracht. zur weiteren Sicherung wurde noch transparenter Schrumpfschlauch übergezogen.

    Achtung: Da es sich um Thermodruck Etiketten handelt muss man mit der Heißluftpistole aufpassen. Ansonsten gibt es einheitlich schwarze Etiketten ;). Ein Schirmblech an der Pistole und das Anfassen des Kabels an geeigneter Stelle mit eine Zange leisten hier gute Dienste.




    Hier sind die Kabel-Harnisse testweise eingebaut um sicherzustellen das alles passt und vor allem die Bohrungen die richtige Größe haben.. Die Metallkanten sind blank geschliffen und sorgen damit für einen guten Kontakt zwischen der Buchse und dem geerdeten Gehäuse. Das Schirmgeflecht des Steuerkabels wird an der Zugentlastung des Steckers eingeklemmt. M.E. sollte das für einen brauchbaren Schirmungskontakt sorgen. Natürlich sind das Annahmen und die Praxis wird zeigen ob da ggf noch nachgebessert werden muss, was ich nicht hoffe. Bis zum endgültigen Einbau der fertigen Grundplatte in den Schrank werden die Buchsen wieder entfernt.


    Zur Farbe der Leitungen:

    Ich habe lange überlegt ob ich ein Farb-Schema für die Leitungen innerhalb des Schrankes nutzen soll. Allerdings würde das nicht verhindern das man dennoch eine Beschriftung des Kabels zur eindeutigen Identifizierung braucht. Da ist m.E. eine Farbcodierung keine nennenswerter Vorteil und mit nur einer 50m Rolle Lappkabel dürfte ich noch jede Menge übrig haben. Der Einkauf unterschiedlichen Farben war mir dann im Endeffekt zu teuer da eine gute und eindeutige Beschriftung für mich grundsätzlich feststand.


    Als nächster Schritt müssen noch eine Reihe weiterer Steckverbindung und auch Kontrollleuchten verbaut werden.


    Soweit meine heutiges Update zu meinem Bau.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • Endlich geht's wieder ein wenig weiter.


    Der Unterbau ist aus den Komponenten wieder zusammengebaut und ausgerichtet.

    Bedingt durch die Länge meiner gebrauchten 80x80 Profile für die Beine von nur 795mm dachte ich zunächst es wird höhenmässig etwas knapp. Nachdem nun die Fußplatten und Füße dazugekommen ist die Oberkante des reinen Alugestells 925mm.


    Als nächstes kommt noch die Auflage oben drauf. Eigentlich wollte ich ESB Strongboard nehmen, allerdings ist das hier z.Zt. örtlich in der notwendigen Ausführung nicht zu haben. Daher werde ich auf MDF umsteigen müssen. Der Plan ist hier ein Sandwich von 19mm MDF + 8mm "Bautenschutzmatte" z.B.


    https://www.obi.de/baufolien-p…iWrnsqgn4EEMaAhDpEALw_wcB


    und nochmal 19mm MDF. Die untere Platte wird mit dem Alugestell verschraubt. Die Matte zur Schwingungsdämpfung und die obere MDF Platte werden schwimmend aufgelegt. Ich erwarte keine horizontale Bewegung der oberen Platte. Damit ergibt sich eine endgültige Höhe unterhalb der Fenja von ca. 970mm bzw. 1130 als Unterkante der Aufspannplatte oder ca 1170mm als Höhe Werkstück Unterkante für die Bearbeitung. Bei meiner Körpergröße von 186cm könnte das eine angenehme Arbeitshöhe darstellen.




    Das Untergestell wurde vor 2 Tagen verspannt und steht sehr stabil. Auch mit großer Anstrengung kann ich es per Hand nicht verwinden. Damit sollte das Experiment wohl als erfolgreich angesehen werden. Ich werde die Spannung weiterhin beobachten um ggf nachzuspannen. Bisher hat sich da aber nichts getan. Die angreifenden Kräfte sind ja relativ gering da der Ausdehnungskoeffizient der Aluprofile relativ gering ist. Bei einem Holzrahmen könnten, je nach Material eventuell deutlich größere Kräfte auftreten.


    LG


    Volkhard

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  • Guten Morgen, lese gerade Deinen Status. Schön, dass Du Dir die Mühe machst uns alle teilhaben zu lassen.


    Als wir den ersten Schwung der fenjas gebaut haben, haben viele ihre ihre Fräse "tiefer" gelegt.


    Mein Fräsentisch hat eine Oberkante von 860mm und dann kommen nochmal ungefähr 200mm bis zur Oberseite der Opferplatte. Ich selber bin knapp 190cm. Meine bayerischen Freunde brauchen einen Hocker 😅

    Beste Grüße aus dem Norden
    ingo

  • Hallo Ingo


    Danke für Deine "Anteilnahme" ;) . Ich werde dann wohl 100-110mm höher arbeiten als Du. Ich selbst war früher im Möbelbereich aktiv. Daher weiß ich noch das ergonomisch eine Bar-Tresenhöhe bei ca 110-115cm liegt. Man geht dort aus die UK des angewinkelten Arms eines stehenden Benutzers als "Ideal-" Höhe anzunehmen. Bei mir käme das so in etwa hin.


    Natürlich ist es ein Unterschied ob man ein Bierglas in der Kneipe hantiert oder ein Werkzeug an der Fräse wechselt. Aber ich bin ganz guter Dinge das das klappen wird.

    Was die Freunde aus Bayern oder anderswo betrifft: Für Zuschauer ist eine größere Höhe sogar von Vorteil. Den Schemel brauchen die dann ja nur mitbringen wenn sie aktiv "arbeiten" würden.


    Das Teilhabenlassen erlaubt mir die Dinge nochmals zu durchdenken oder auch Anregungen und Hinweise zu bekommen. Einerseits hilft es mir und der eine oder andere Bericht wurde nicht abgeschickt da ich selbst merkte was ich da beschreibe ist nicht ganz richtig oder optimal. Aber auch andere die vielleicht im Stillen mitlesen und ggf. mit dem Gedanken spielen sich auf dieses Abenteuer einzulassen bekommen eine etwas tieferen Einblick wie simpel oder komplex die ganze Angelegenheit ist.


    Im Endeffekt lebt das Forum vom regen Austausch und macht die Summe des kombinierten Wissens und Erfahrung aus. Im Laufe der Zeit wird diese Forums-Kompetenz immer höher. Ich glaube einfach jeder der Nutzen zieht sollte auch versuchen Beiträge zu leisten. :thumbup:


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,

    die Opferplatte ist bei meiner Fenja ebenfalls auf 1130 mm. Ich bin nur 171cm groß und das passt für mich sehr gut. Zum befestigen der Werkstücke muss ich mich manchmal ein bisschen strecken aber hat jetzt über ein Jahr immer funktioniert. Einziges Thema bei mir ist die Gefahr falls es hier mal ein Teil abreißt - dann ist eine Schutzbrille sicher angebracht.

    Dein Baubericht finde ich übrigens super - mach bitte so weiter und viel Erfolg.

    Gruß Martin


    irgendwann wird alles GUT


  • Hallo Uli


    Interessante Alu Nutenplatte. :thumbup:

    Funktioniert das mit der planen Ebene? Ich vermute Du bearbeitest eher Alu oder andere Dinge die Du direkt aufspannst. Ich habe irgendwo gelesen das es mit diesen Nutenplatten manchmal Probleme gibt. Wenn man nur relativ kleine Werkstücke bearbeitet, eher kein Problem. Bei größeren oder bei Mehrfachnutzen muss ja allerdings die gesamte Oberfläche plan sein. Ich bin noch nicht an diesem Punkt und habe keine Erfahrung. Daher meine ernstgemeinte Frage da ich es nicht weiß.


    LG Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Martin


    Da ja man, wie man sagt im Alter schrumpft, hätte ich da ja noch Reserve ^^ . Solange noch keine Umhausung gebaut ist sollte Schutzbrille eigentlich Standard sein. Dann übernimmt ja die Umhausung den entsprechenden Schutz vor umherfliegender Späne etc. Bei mir soll die Umhausung relativ kurzfristig nach dem Aufbau der Fräse kommen. Aber man weiss ja wie es mit den Plänen immer geht. Erstens kommt es anders und zweitens als man denkt. ;)


    LG

    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volk

    Hallo Volkard,


    diese Neue habe ich noch nicht vermessen.

    Das mache ich erst wenn der Riemenantrieb für die Tischachse drin ist.

    Dazu muß die Nutenplatte ja noch mal runter.


    Bei meiner alten Fräse hatte ich so um 1/10 mm auf 110 cm drin, das war kein Problem.

    Wenn ich große Teile in 3D fräse sind das meistens Formen, die werden vorher eh geplant.

    Ansonsten fräse ich viel kleine Teile, da geht das aufspannen dann super mit so einer Platte.

    Leider sind die nicht ganz billig.


    Viele Grüße

    Uli

  • Hallo Volkhard,


    eine Schönes Untergestell hast du da!

    Zum Holz/Gummi/Holz-Sandwich würde ich anstatt der Gummimatte aus dem Baumarkt auf eine geschlossen-porige EPDM-Matte ausweichen.

    Da die Matten aus dem Baumarkt meist aus NBR-Resten und wer weiß was sonst noch darin enthalten ist (Autoreifen) eklig nach Weichmacher stinkt.

    EPDM ist zwar nicht oelbeständig aber da kommt ja auch kein Öl hin.

    Ich kann den Gestank der Weichmacher auf jeden Fall nicht ausstehen.

    Ansonsten weiter so.... 8)


    Gruß

    Karlheinz

  • Hallo Karlheinz


    Danke für Deine Anmerkung. Gummimatte ist schon seit 2 Wochen hier und ich habe noch keine Geruchsbelästigungen festgestellt. Ich werde Sie mal direkt hier an meinem Platz unterhalb des Untergestells ablegen und nochmals genau darauf achten.


    Mir gefällt das Untergestell auch gut :) . Langsam kommen die Dinge zusammen.


    Den Schaltschrankbau habe ich etwas unterschätzt. Da fliegen die Stunden und so manche Leitungsführung musste ich schon "optimieren". Man ordnet alles soweit an aber wenn's dann ans Strippenziehen geht sieht man doch noch einen besseren Weg. Heute sind die beiden Hauptschalter + jeweils Kontrollleuchten dran. Kabel sind konfektioniert und später werden die Schalter dann mal kurz direkt angeschlossen um zu testen.


    Weiterhin muss ich dann noch Stecker für die Endschalter konfektionieren und das Loch bohren. Das gleiche gilt auch für 2 adrig 12VDC für spätere Beleuchtung sowie 3adrig für eventuelle Drehzahlsteuerung Fräsmotor. Ich habe mich noch nicht mit Werkzeug Längensensor bzw Abtastplatte auseinander gesetzt und weiss nur das Estlcam die Funktion anbietet. Im ArduinoClub Verdrahtungsdiagramm sehe ich dieses Thema nicht behandelt. Sicherlich gibt's da mehr Info auf der Estlcam Webseite. Falls aber jemand mir grundsätzlich sagen kann welche Leitungen ich über Stecker/Buchse führen sollte um diese Funktionen zu haben würde mir das im Moment etwas Zeit sparen. Natürlich werde ich mich noch in das Thema einlesen um es zu verstehen und die richtigen Anschlüsse zu haben. Aber es wäre schön zu diesem Zeitpunkt schon die richtige Buchse vorbereitet zu haben ;)


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Zum Anschluss des Estlcam kann ich leider nichts dazu beitragen, ich verbaue ein Eding-Board. Ja, Strippen ziehen und richtig zuweisen mag ich auch nicht besonders. Eigentlich wollte ich ein Schaltplan erstellen, dann sollte es einfacher sein. Dazu bin ich aber zu faul und gehe Schritt für Schritt vor. Ein Schaltplan wäre für spätere Arbeiten am Schaltschrank aber sehr nützlich, da ich in einem Jahr bestimmt alles wieder vergessen habe. :S

    Gruß

    Karlheinz

  • Eding CNC hatte ich kurzfristig auch ins Auge gefasst Bin aber zu dem Schluss gekommen das Estlcam zum Anfangen einfacher sein würde. Natürlich stößt man irgendwann an die Grenzen.....


    Für einen richtigen Schaltplan fehlen mir die Kenntnisse, allerdings werde ich einen Stromlaufplan erstellen. Der wird zwar nicht einer Norm entsprechen oder die richtigen Symbole verwenden aber es wird trotzdem jederzeit nachvollziehbar sein welche Leitung wohin geht und woher sie kommt. Auch mein Gedächtnis ist nicht mehr das was es mal war und die Nutzung von Computern und Handy etc. hilft da nicht wirklich. ;)


    Ich habe schon herausgefunden das ich für den Werkzeuglängensensor nur zwei Kontakte brauche. Einmal GND und einmal zu einem Eingang. Zum Thema Abtastplatte habe ich noch keine Info.

    Ich werde dafür auch die Luftfahrtstecker nutzen, allerdings jeweils mit unterschiedlicher Anzahl von Polen.


    Bisher habe ich verbaut bzw. geplant :


    2 Polig für Stromversorgung Stepper

    8 Polig für Steuerleitungen Stepper

    3 Polig für Endschalter

    5 Polig für Werkzeug Länge und ggf Tastplatte. Gnd ist da sicherlich gleich, WLS braucht 1 x Signal und dann habe ich noch 3 Signalleitungen


    Lediglich für 12VDC out (Licht) brauche ich noch Buchse Stecker aber da sollte auch was einfaches (3.5mm Klinke o.ä.) funktionieren.


    Die unterschiedliche Pol Anzahl der einzelnen Stecker/Buchsen sorgt dafür das man auf keinen Fall Stecker in die falsche Buchse stecken kann.

    Volkhard


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  • Hallo Volkhart,


    ich habe für die unterschiedlichen Spannungen/Themen verschiedene Stecker und Durchmesser der Stecker genutzt.


    Frässspindel 300V: Intercontect M23

    Schrittmotoren 48V: Aviation M16

    Sensoren und Licht 24V: Aviation M12


    Das Licht mache ich mit 2x12V in Serie, also 24V. Deshalb brauche ich auch nur 2 Netzteile... ;)


    Sehr schöner Bericht...

  • Hallo Björn


    Schön das Dir mein Baubericht gefällt. Mit mehr Ahnung von Video/Audio/Schnitt etc. hätte man einen YouTube Channel machen können aber das ist dann wieder eine andere Herausforderung (wenn's gut sein soll). Die Hardware hätte ich im Prinzip .....


    Auch ich habe nur 2 Netzteile. 48DC/10A für die Stepper und 12VDC/10A für den Rest.

    Den Durchmesser der aviation plugs hätte man unterschiedlich wählen können. Allerdings sind mir die GX 16 schon klein genug in Bezug auf Löten und Einbau. Die unterschiedliche polzahl sollte Falschbelegung vermeiden können. Es ist ja nicht so das man die Dinge täglich stöpselt. Und sollte mal eine Spindel/FU kommen muss ich eh anfangen umzubauen..... Aber wie schon anfangs erwähnt: Die ganze Sache ist mir komplex genug so wie ich sie geplant habe mit einfache Steuerung und Fräsmotor. Den Rest sieht man wenn's soweit ist.


    LG


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkahrd,

    im Post #41 sieht Dein Schlatschrank schön aufgeräumt aus....


    Ist das die Karte vom ArduniClub? Wenn ich es richtig gelsen habe, liefert die eine Versrogungsspannung von 6V an den Eingängen. Industrie-Standard für Sensoren sind 24V. Das gibt mehr Störabstand.

    Wenn es 6V sind, nimm nach Möglichkeit geschirte leitungen für die Sensoren. Den Schirm kann man auf die geerdete Ausenhülle der Stecker legen oder bei einem 4-poligen Stecker über einen Pol nach innen führen und dort auflegen. Habe ich so gemacht mit G12p4.


    Nimm nach Möglichkeit NC-Sensoren (normaly closed). Ein Kabelbruch löst dann ebenfalls den Eingang aus. Ist insgebsonder beim WLZ ärgerlich, wenn die Spindel auf die Platte gefahren wird.

    Beim Not-Stop ist NC sher wichtig! Zum Thema Not-Stop/Halt und Not-Aus gibt es bereits diverse sehr ausfürhlich Threads.


    Die Referenzschalter für X, Y und Z kannst Du an einen Eingang anschließen. EstelCam referenziert alle Achde nacheinander.

    So hast Du mehr Eingänge für

    - Not-Stop - > Singal an die Steurung, keine Not-Aus. Damit wird das Programm angehalten und Du kannst es ggf. weiter fahren, falls Du dich vergukt hast. Hat mir ein paar mal das Werkstück gerettet... ;-)

    - Werkzeuglängensensor (WLZ)

    - 3D-Probe

    - "Program-Start" (am Pult oder Handrad)

    - "Spindel-Start" (am Puolt oder Handrad)

    zur verfügung.


    Über den 3D-Probe habe ich mich letztens sehr gefreuht, als ich widerholt neu spannen musste. Ich habe ihn per Batterie betrieben, manuell verfahren und bei Anschlag (LED-Farbe ändert sich) in EstelCam mit der entsprecehnden Funktion manuell angetastet. Das ging sehr gut - automatisch wäre natürlich schöner. Nur muss ich dazu den gesammten Schaltschrank zerlegen um neue Löcher ins Bleck zu bohren.


    Für die SSD-Relais gibt es beim großen A in Fernost günstige Halter für die Hutschiene aus Metal.


    Viel Spaß weiter beim Bau. Hast ja tolle Sachen zusammengestllt.
    Das erste Frästeil wird richtig spannend...

  • Morgen Volkhard!


    Super Baubericht! Danke dafür


    Auch ich habe diese Matten verwendet. Meine Fräse steht auf 2 x 8 mm Matten drauf und auch das Untergestell wurde seitlich damit verkleidet da meine Fräse an einer Holzverkleidung ansteht und somit habe ich keine Vibrationen.


    Auch meine neue Saugturbine steht auf solch einer Matte und ist auch seitlich damit ausgestattet - auch hier gibt es nichts negatives zu berichten.

    lg
    Harry



    CNC Eigenbau - JMC Closed Loop 3Nm - Estlcam V11. - Mafell FM 1000

  • Hallo Harry


    Ich beabsichtige nur eine 8mm Matte zu nutzen, werde die Wangen der Fenja aber nochmals auf einem Streifen dieses Materials oberhalb des Sandwichs lagern. Damit habe ich eigentlich eine ähnliche Wirkung erreicht. Weiterhin werde ich das Material nutzen um meinen Unterbau der ja an einer Längsseite and der Wand steht ebenfalls mit einem 40mm Streifen (Höhe des Alu Profils) von der Wand gegen Körperschall entkoppeln. Die Wand ist mit OSB beplankt.


    Die Einhausung soll auch mittels Alu Systemprofilen realisiert werden. Dabei werden 2 vertikale Streben und eine obere horizontale Strebe ebenfalls an diese Wand "anlehnen".

    Hier plane ich ebenfalls die Entkoppelung mit diesem Material zu erreichen. Ich plane auch jeweils 2 Schraubbefestigungen dieser vertikalen Profile die ebenso entkoppelt sind. Dabei sollen die Profile entsprechend gebohrt werden und zunächst ein 40mm langes Schlauchstück eingeführt werden in dem dann die M5 Zylinderschraube verläuft. Im OSB werden entsprechend Rampa Muffen M5 eingebaut. Hier handelt es sich ja eher um eine Fixierung und weniger um eine belastete Befestigung. Die voll Lastabtragung erfolgt ja über das Untergestell.

    Der Schraubenkopf + Unterlegscheibe bekommt dann auch eine "Unterlage aus dem 8mm Gummimattenmaterial und das ganze wird dann mittels 3D-Druck kappe abgedeckt. Aber an diesem Punkt bin ich noch nicht und ein detaillierte Planung wird zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen. Dann gibt es wieder ein entsprechendes Update mit den passenden SketchUp Entwürfen die ich dann zur Diskussion stelle.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

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