Baubericht Fenja -R4 1200D Anfänger im Westerwald

  • Hallo Karlheinz


    Danke für Deine Anregungen.

    Die Dreieck Platten ( Knoten Bleche ???) für die Aussteifung finde ich spannend. Habe ich so bisher noch nicht gesehen. Würde prima funktionieren. Hast Du ggf eine Bezugsquelle?


    Die kurzen vertikalen 8040 Profilabschnitte sind Reste die sich aus den 8040 Quertraversen ergeben. Ich dachte hier später 4040 Profile vertikal für die Umhausung zu befestigen. Auf der anderen Seite kann ich ja direkt an die Beine anflanschen.


    Die Anordnung des Schaltschrankes habe ich zunaechst so gewählt damit man von beiden Seiten Zugang zum Bereich hinter dem Schaltschrank hätte.

    Aber hier habe ich mich noch nicht festgelegt und werde noch damit spielen wenn ich die Basis grundsätzlich stehen habe. Das ist der Vorteil der System Profile.


    Zur Befestigung der oberen Platte habe ich die passenden ITEM Kunststoff Befestigungsblöcke die in die Nut eingedreht werden und dann die Möglichkeit der Verschraubung von unten geben. Das sollte gut funktionieren.


    Für die Platte hatte ich eigentlich 25mm Multiplexplatte vorgesehen, vor allem wegen der Auskragungen im ersten Entwurf.

    Ich muss Mal bei meinem Holzhändler nachfragen ob er ESB Platten in 2500x1250 besorgen kann.

    Das ist ähnlich wie OSB mit einem anderen Aufbau für gleichmäßige Belastungsfähigkeit in beiden Richtungen. Ich habe diese Platten bei meiner Altbaurenovierung als Fussboden benutzt und war sehr zufrieden. Diese waren allerdings nur 675 mm breit.

    Auf jeden Fall könnte ich über die ganze Fläche eine Gummimatte ( 8-10mm) auflegen und darauf nochmal eine 15er ESB Platte (Sandwich).

    Das wäre eine gute Entkopplung, ergibt trotzdem eine pflegeleichte (absaugen, nicht nass) Oberfläche unter der Fräse und sollte auch schallschutzmäßig einiges bringen.


    Auf jeden Fall vielen Dank für all die Vorschläge und Hinweise von Dir und auch dem anderen.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: AMB Fräsmotor 1050 FME-U DI 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduino Mega Karte

  • Hallo Volkhard,


    wie wäre es in einen großen Winkel die Seitenteile zu durchbohren, einen Bolzen einbringen und die Wanten damit zu fixieren.


    https://product.item24.de/prod…-aehnlich-ral-9006-41123/


    Wenn das Gussalu nicht hält, kann man:

    - durch Einbringen einer Stahlöse die Auflagefläche vergrößern

    - einen Winkelwinkel mit Nutensteinen verschrauben


    Viel Erfolg.

  • Hallo zusammen,


    freut mich geholfen zu haben.

    Wenn es dieses Forum nicht gäbe, wer das nicht möglich gewesen. :)

    Ich habe mir viele Beschläge und Profile für ein anderes Projekt bei Dold-Mechatronik.de besorgt. Da gibt es diese Winkelplatte in div. Größen und Ausführungen.

    Hier ein Link zu den 40er Profilen:

    https://www.dold-mechatronik.d…tte-I-Typ-und-B-Typ-Nut-8

    Es besteht aber die Gefahr, dass man dort schnell viel Geld aus gibt.


    Hätte ich eine Fräse, würde ich mir die Ecken für die Spannten selbst herstellen.

    Also ein Dreieck mit einem L-Profil an den Schenkeln und Mittig zwischen den Schenkeln (über der Basis) ein Loch für die Spannten.


    Kann ja mal ein Bild meiner Konstruktion was an der Wand hängt posten.... ist total verrückt aber hält.

    Nur jetzt muss ich ins Bett... wegen der Arbeit... :sleeping:


    GN8@All


    Gruß

    Karlheinz

  • Hallo Zusammen


    Ich habe mich entschieden die letzte Variante (3) zu bauen. Das sollte eigentlich gut passen. Cutliste ist mittels SketchUp und Opencutlist schon erstellt.



    Am Freitag geht's daran die Profile für die Basis zu schneiden. Mal schauen ob da am Wochenende etwas zusammen gebaut werden kann.

    Füße mit M12 sind bestellt und jetzt muss ich nur noch über die Fußplatten nachdenken. Knotenbleche nach Karlheinz Anregung müssen auch bestellt werden. Den Rest sollte ich eigentlich im Hause haben. Jetzt wird erstmal das reine Gestell gebaut und um die Plätze für den Schaltschrank und den PC kümmere ich mich später.


    Die Aluteile für die Fenja sind nun einseitig "verplombt".



    Nochmals vielen Dank an alle die bisher tatkräftig geholfen haben daß ich zu einer Entscheidung kommen konnte.


    Immer noch Schnee im Westerwald.


    Viele Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo alle zusammen


    Und schon wieder ist es Wochenende und es geht weiter an meiner Vorbereitung für die Fenja.


    Für den Unterbau habe ich mittlerweile die passenden Knotenplatten und Fußplatten für das 8080 Profil gefunden und bestellt.

    Lieferant ist die Fa. SMT GmbH in Reutlingen. Für das Knotenblech habe ich 12 x S208KB und als Fußplatte 4 x S208FP8080 12 bestellt- Für die Maschinenfüße warte ich auf die Lieferung der Fa. Pollin electronic mit 4x Maschinenfuß D80 M12 Höhe 90mm.


    Beide Aufträge sind noch beim Lieferanten in Bearbeitung und ich werde daher mit dem Unterbau weitermachen und diese Teile später ergänzen.


    Aus meinem Fundus von gebrauchten Profilen habe ich heute alle notwendigen Profile für den grundsätzlichen Unterbau zugeschnitten. Die eigens angeschaffte Kappsäge (Metabo KGSV 72 Xact) ausgerüstet mit einem 72-Zahn Blatt für Alu hat dabei gute Dienste geleistet. Als Schneidöl habe ich einfach WD40 verwendet.



    Ich muss noch Gewindeschneider kaufen und wollte dabei auch Schneidöl bestellen.


    In den vergangenen 65 Jahren habe ich noch nie ein Gewinde schneiden müssen, daher habe ich ein wenig Respekt vor der ganzen Sache. Ich glaube ich werde mir Zeit lassen und die Gewinde per Hand schneiden aber mit dem Akkuschrauber auf Kerndurchmesser aufbohren. Ich kann dann erstmal am Unterbau üben bevor ich mich an die edlen Fenja Teile mache.


    Hat jemand Empfehlungen für einen Gewindeschneidsatz den ich mir anschaffen sollte? Natürlich so preiswert wie möglich und dabei so gut wie nötig....


    Morgen geht's dann weiter am Untergestell mit den unteren Verstrebungen und den Platten Befestigungsklötzen.......


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    Ich habe die Eigenmarken von Reyher aus Hamburg. Ca 30 EUR und für Hand und Maschine geeignet.

    Ich habe mit einen Holzklotz als Führung durch gebohrt und von Hand mit Akkuschrauber geschnitten.


    Zusätzlich habe ich die Führung mit 43mm-Hals für den Bohrs der von Wabeco rechts im Bild.



    Wg. Profilen schau mal bei myaluprofil.de. Ist die Wenseite von SMT.


    Viel Erfolg.

  • Schönen Sonntag zusammen.


    "Morgenstund hat Gold im Mund" also habe ich den Vormittag genutzt um die Basis im vorläufigen Rohbau fertigzustellen. Bisher sind alle Teile mit 40er Winkeln verschraubt. Ausgerichtet ist noch nichts da will ich warten bis zum einen die Füße drunter sind und auch die Verspannung mit dem 3mm Edelstahlseil und Spannern möglich ist. Da werde ich wohl zunächst an den Fronten per Verspannung Rechtwinkligkeit herstellen und wenn diese stimmen dann auch die Längsseite rechtwinklig verspannen. Hört sich irgendwie "spannend" an..... ;)


    Hier ein paar Bilder zum heutigen Status:





    Hier sieht man schön den auskragenden Teil zu Wand. Die Grundplatte/n) geht ja auch bis zur Wand und wird letztendlich zur Wand hin mit einem Dichtungsstreifen abgedichtet. Die Alukonstruktion für die EInhausung ist dann dreiseitig und ich nutze die bestehende Wand als vierte Seite.



    Mittels dieser schwarzen Montageblöcke soll die untere Grundplatte befestigt werden. Das ergibt keine absolut starre Verbindung sodass die Platte noch etwas arbeiten kann wenn sie Lust dazu hat.



    Zum guten Schluss:

    Hier sind alle großen Fenja Teile zwischengelagert. Alle Profile (bis auf eins; Kappe fehlt) sind mittlerweile mit Quarzsand (Obi, unter €5 für den 25kg Sack) gefüllt. Hat prima geklappt. Für die Verklebung habe ich "extrastarken" Montagekleber genutzt. Über Nacht trocknen lassen; kein Problem, sieht nicht schön aus aber es funktioniert und ist später nicht mehr sichtbar.....


    Damit habe ich für heute schon mein Schrauber Pensum erfüllt.


    Viele Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Björn


    Danke für die Info. Nach den Gewindeschneider von Reyher schaue ich mal.


    Das mit dem Holzklotz habe ich vor zu probieren als Führung zum Kernloch Bohren.


    Für das eigentliche Gewindeschneiden habe ich irgendwo gesehen das jemand einfach eine Mutter vorsichtig auf dem Gewindeschneider aufgeschraubt hat und damit den Ansatz des Gewinde gemacht hat. Wenn der Schneider gut "gebissen" hat geht's dann ohne Mutter weiter und eigentlich sollte dann das Gewinde ziemlich "im Lot" sein.

    Geht natürlich nur mit einem Einmalschneider nicht mit einem 3 teilgen Ansatz mit Vorschneider, Grobschneider und Fertigschneider. Und natürlich nur wenn man von Hand schneidet, zumindest den Ansatz.


    Danke auch für die Info bezüglich der Profile.


    Wobei ich nicht weiß ob das vielleicht als netter Wink mit dem Zaunpfahl gemeint sein könnte falls ich die Gewinde vergeige. ;)


    4040 habe ich noch einiges da aber bei 8080 und 4080 ist nichts mehr im Fundus.


    Ich hoffe ja das das Gewindeschneiden am Untergestell mir genug "Ahnung" vermittelt damit ich bei den Fenja Teilen dann fit bin.


    Wörtlich genommen hat ja "Ahnung" was mit ahnen zu tun, was ja eigentlich eher ein "Nicht-Wissen" ist ;)


    Sobald ich Gewindeschneidwerkzeug habe geht's dran und ich werde meine Erfahrungen natürlich hier im Baubericht mitteilen.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

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  • Hallo Axel


    Wie oben erwähnt gibt's eine Dichtung zwischen Platte und Wand (Kompriband). Natürlich gilt das gleiche für die senkrechten Profile der Umhausung. Damit sollten direkte Schwingungsübertragungen zur Wand verhindert werden. Zusätzlich soll der Wandbereich noch mit schallabsorbierendem Material beplankt werden.


    Das sollte eigentlich einiges bringen. Natürlich wird nur die Praxis zeigen was wie wirkt. Eventuell muss da nochmal nachgebessert werden.


    Der große Vorteil ist das ich den gesamten Raum innerhalb meiner Scheune aufgebaut habe. Im Prinzip wie ein kleines Fertighaus aus 60x120er KVH, beidseitig mit OSB beplankt und mit Mineralwolle isoliert. Auch der Boden ist auf einer Balkenlage aufgebaut und mit Styropor isoliert. Letztlich auch eine Balkendecke mit 160er Mineralwolle Isolierung. Auf entsprechend Dampfbremse wurde natürlich geachtet.

    Da diese Raumzelle nirgends kraftschlüssig mit den alten Wänden verbunden ist sondern selbsttragend und freistehend ist, glaube ich auch hier auf gute Voraussetzungen. Es wird wohl noch ein paar Monate dauern bis ich reale Erfahrungswerte habe.

    Aber Du siehst ich mache mir Gedanken und hoffe das es auch so funktioniert.

    Im Oktober war es noch eine zugige Scheune mit ca 8 Meter+ Höhe zum First. Es war viel Arbeit , vor allem wenn man alles selber macht aber bisher bin ich sehr zufrieden wie bisher alles zusammengekommen ist.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,

    zum Gewindeschneiden - das mit dem Aufsetzten des Gewindeschneiders mit einer Mutter hast Du vielleicht in einem meiner Beiträgen gesehen.


    So haben wir das vor langer langer Zeit an unzugänglichen Stellen gemacht (bin gelernter Werkzeugbauer). Funktioniert mit einem Maschinengewindebohrer und von Hand sehr gut - bitte bei der Methode keinen Akkuschrauber verwenden. :saint: Ach ja, und die Kerndurchmesser der Bohrungen vorher kontrollieren ich musste ein paar Bohrungen leicht vergrößern!


    Ich habe alle meine Gewinde so in die Aluprofile eingebracht und hat sehr gut funktioniert - bin halt Rentner und habe Zeit....

    Gruß Martin


    irgendwann wird alles GUT


  • Hallo Martin


    Das kann gut sein. Irgendwann beim Stöbern auf YouTube. Aber frag mich nicht was der Kanal war. Vorbohren auf richtigen Kernlochdurchmesser ist klar. Komplett schneiden bei Hand ist auch kein Problem. Ich vermute wenn der Schneider erstmal gepackt hat dürfte es auch per Hand relativ zügig gehen. Wahrscheinlich sollte man öfters mal "rückwärts" fahren um die Späne zu entfernen :/. Nach dem ersten der 16 Gewinde für meine Untergestell-Beine werde ich es wissen.


    Du weißt das Rentner eigentlich immer weniger Zeit haben? Zumindest war das meine Erfahrung als ich noch mit Kunden zu tun hatte. Termine zu vereinbaren mit Rentnern war oft schwieriger. Berufstätige haben ihre Routine und können schneller einen Termin anbieten. Zumindest war das früher mal so aber das ist auch schon 30Jahre + her. ;)


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,

    1,5 bis 2 Umdrehungen rein, halbe Umdrehung zurück und ein bisschen Schmiermittel und alles ist gut. Das Alu ist halt ziemlich „schmierig“ und die Späne müssen gebrochen werden. Bin halt lieber vorsichtiger als hinterher „basteln“ zu müssen.

    Das mit den Rentnern die keine Zeit haben das kenne ich - aber Rentner in COVID- Zeiten da geht das......

    Gruß Martin


    irgendwann wird alles GUT


  • Hallo Volkhard


    Nochmal mein Senf zu den Seilen. Ich hab schon viele Maschinen unterschiedlicher Art gesehen, bei denen auch schnelle Bewegungen stattgefunden haben. Einige Konstruktionen waren auch mit diversen Aluprofilen gemacht, aber gespannte Seile habe ich da noch nie gesehen. Kann mir vorstellen, dass sie bei grossen Abständen wirklich was bringen (z. Bsp. Festzelt) aber im Maschinenbau ist mir das noch nicht untergekommen.

    Viele Grüsse


    Dieter


    Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)

  • Hallo Dieter

    Danke für Deine Mitteilung. Hast Du konkrete Einwände gibt der nur ein Bauchgefühl?

    Der Umstand daß man es nicht gesehen hat ist nicht unbedingt schlüssig. Es wird interessant sein festzustellen wie sich die Drahtseile verhalten (Dehnung etc) ich gehe davon aus das ich am Anfang mehrmals nachspannen muss.


    Und natürlich können wir unsere Maschinen nicht wirklich mit professionellen / gewerblichen Maschinen vergleichen. Denen stehen andere Möglichkeiten und Budgets zur Verfügung.


    Ich bin eigentlich grundsätzlich zuversichtlich das es klappen wird. Im Endeffekt ist dieser Stand eigentlich Overkill.

    Es gibt eine Reihe von Fräsen die auf ganz anderen und m.E. wesentlich instabilieren "Tischen" stehen.

    Natürlich wenn Geld und Aufwand keine Rolle spielen würden......


    Aber dann wäre es vielleicht auch keine Fenja.


    Warten wir es einfach ab ob es funktioniert oder nicht. Ich kann immer noch Aussteifung mittels verschraubte Platten machen was bei den meisten Holz Untergestellen der Standard ist.


    Nochmals Danke für Deinen "Einwand" aber vielleicht kannst Du ja später sagen: "Man kann sogar mit Drahtseilen anspannen auch wenn's kein Bierzelt vom Oktoberfest ist"


    Bleib am Ball und ich werde weiter berichten bis das ganze Projekt abgeschlossen ist.


    Schönen Abend noch und liebe Grüße.


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    keine Sorge vor dem Gewindeschneiden.

    So machen, wie Steami schreibt. Den Schlüssen, wie einen T-Schlüssel mittig greifen, sodass man gerade dreht.

    Wenn‘s nichts wird, gibt es noch Helicoils. Damit wertest Du sogar das Gewinde auf, da der Federstahl fester ist, als das Alu.... Nur der Sarz Helicoils ist nicht ganz günstig.


    Falls Du einen nach vorne ausfahrbaren Bohrsänder, wie den von Wabeco, hast, schau Dir Mal die Gewindeschneidhilfe auf dem Bild an. Damit werden Bohrung und Gewindeschnitt sicher senkrecht von Hand und per Akkuschrauber.

    https://www.wabeco-remscheid.d…neidvorrichtung-1569.html


    Falls Du Dir den Bohrständer kaufst, nimm 1.000mm Säule. Sonst geht ein 600mm-Schaltschrank nicht drunter... woher ich das wohl alles weiß :/


    Erfahrung ist die Menge der selber gemachten Fehler... ;)


    Viel Erfolg!

  • Hallo Volkhard


    Du hattest ja geschrieben, alles was man nicht braucht und unnötig ist, muss ja nicht verbaut werden. Ich denke, wenn du die grossen Eckverbinder verwendest wird das Bombenfest und da bewegt sich auch nichts. Mich würden die Seile eher optisch stören und vielleicht im Zugang behindern. Trotzdem probier es aus, und schau welche Erfahrungen du damit machst.

    Viele Grüsse


    Dieter


    Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)

  • Hallo Volkhard,


    bezüglich Gewindebohrer noch eine kleine Anmerkung:

    In Vollmaterial kann man mit normalen Gewindebohrer ein Gewinde schneiden.

    Ein Gewinde in Alu-Profile mit abgesetzten Löcher ( zB. seitlich durch die Nut) eignet sich ein Gewindebohrer mit Spiralform als die bessere Variante. Also Maschinengewindebohrer mit Vierkant. Es ist auch nur ein Bohrer nötig.

    Gruß

    Karlheinz

  • Hallo Zusammen


    Ich hatte ja versprochen eine kurzen Erfahrungsbericht zu geben übers Schneiden von Gewinde in Aluprofilen.


    Dankenswerterweise baue ich ja ein Untergestell aus Aluprofilen, habe hier also Möglichkeiten zu üben bevor ich an die Fenja Teile gehe.


    Ich habe mich letztendlich für einen Gewindebohrersatz von Baer entschieden.



    Diese Kassette enthält die Schneiden für Innengewinde, passende Vorbohrer und ein kleines Windeisen. Eigentlich alles was man so braucht um gelegentlich ein Gewinde zu schneiden.


    Natürlich habe ich zunächst das Loch gesenkt und dann sorgfältig mit dem passendem Kernlochbohrer per Akkuschrauber aufgebohrt. Interessanterweise waren die Öffnungen in den Profile leicht unterschiedlich und wurden durch die Kernlochbohrung auf den gleichen und richtigen Durchmesser gebracht.


    Den Bohrer senkrecht zu führen ist dabei wichtig. Daher habe ich mir eine kleine Jig gebaut. Eigentlich ist es nur ein Stück 40mm Sperrholz. An der Standbohrmaschine habe ich senkrecht circa mittig eine Bohrung mit dem Kernlochbohrer gemacht. Danach beide Seiten kurz angeschliffen und gesenkt.



    Das ergab eine simple Vorrichtung die den Bohrer ausreichend senkrecht zum Profil führt. Die nutzbare Länge des Bohrers durch die Platte war ausreichend um die Kernlochbohrungen direkt auszuführen.


    Zum Gewindeschneiden habe ich die Baer Schneidpaste eingesetzt anstatt dem üblichen Schneidöl. Ich musste entweder Schneidöl oder die Schneidpaste bestellen da ich bisher eigentlich nur mit WD 40 "geschmiert/gekühlt" habe).Ich habe also keine direkten Vergleichmöglichkeiten und muss sagen die Schneidpaste hat gemacht was sie sollte.



    Beim eigentlichen Schneiden des Gewindes kommt es ja auch darauf an das der Schnitt möglichst senkrecht zum Werkstück und parallel mit der Kernbohrung erfolgt. Die Bohrlehre konnte hier als Referenz dienen und ich konnte so kontrollieren das ich einigermaßen winklig schneide.





    Das Schneiden selbst habe ich per Hand durchgeführt. Nach etwa ein bis anderthalb Umdrehungen kurz den "Rückwärtsgang" eingelegt aber den Schneider nicht komplett entfernt. Dadurch vermeide ich das Problem das gerade geschnittene Gewinde wieder sauber treffen zu müssen....


    Es dauert seine Zeit hat aber gut funktioniert. Per Akkuschrauber hätte ich das nicht machen wollen, gefühlt wäre ich da vielleicht an die Belastbarkeitsgrenze des Schneiders gestoßen. Im Handbetrieb bekommt man direktes Feedback und kann einfach kurz zurückdrehen wenn's schwerer wird.



    Die erste Fußplatte ist nun erfolgreich montiert und es müssen noch 3 weitere versorgt werden.



    Soweit für heute aus dem Westerwald. Als nächstes erfolgt die Drahtseil Verspannung da die Knotenbleche ebenfalls heute eingetroffen sind. auch darüber werde ich wieder berichten.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Zusammen.

    Es ist mal wieder an der Zeit ein Update zu geben was sich die letzten Tage alles so getan hat.


    Da neben den Fußplatten auch die Knotenbleche für die Aussteifung eingetroffen sind habe ich begonnen die Verspannung vorzunehmen. Ich benutze hier ein 3mm Edelstahl Seil. Zum Verarbeiten (Ablängen) braucht man schon eine spezielle Zange wenn man nicht die Metallsäge bemühen will. Um die Schnittstelle gegen ausfransen zu sichern habe ich einfach Schrumpfschlauch benutzt. Das hat Prima geklappt und ergibt sauber Enden.



    Zur Schlaufenbildung habe ich "Doppelverbinder" eingesetzt bei denen des Seil parallel zueinander einlegt wird (Kraftakt!). Eine Druckplatte aus Blech und zwei Muttern stellen die notwendige (und hoffentlich ausreichende) Reibung her damit hier nichts mehr gleitet.



    Auf der einen Seite habe ich den Verspanner direkt in die Kontenplatte eingesetzt und am anderen Ende des Seils mittels einer M6 Schraube und ein paar Unterlegscheiben einen Post hergestellt um den die Schlaufe dann gelegt werden kann. Auf die Schraube (M6 x 25) kommt zunächst eine große Scheibe, dann 3 kleiner und wieder eine große.


    Das ganze durch die Öffnung des Knotenblechs stecken und rückseitig mit U-Scheibe und Stoppmutter verschrauben.



    Ich erwarte etwas Dehnung des Stahlseiles und der geformten Schlaufen und werde jeden Tag etwas nachspannen und die Spannung prüfen. Eventuell sollte es dann zur Ruhe kommen. Als nächsten Schritt werden die Komponenten des Untergestells wieder zusammengefügt und die dritte, längsseitige Verspannung hergestellt.......

    Volkhard


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