Baubericht Fenja -R4 1200D Anfänger im Westerwald

  • Hallo Zusammen.


    An dieser Stelle werde ich in den nächsten Monaten in lockerer Folge von meinem Abenteuer FENJA berichten. Sicherlich sind viele Informationen auch n anderen Bauberichten enthalten aber hier soll es darum gehen welche Erfahrungen ich mache, welchen Schwierigkeiten zu überwinden sind und wie am Schluss dann alles zusammen kommt.


    Von Andreas und Sven habe ich neben dem Basiskit auch gleich die beiden Ergänzungskits "Profile& Führungen" und "Kugelgewindebetriebe" bestellt. Ich gehe einfach davon aus das damit die Teile sauber aufeinander abgestimmt sind und so Fehlbestellungen meinerseits durch Unkenntnis vermieden werden. Weiterhin habe ich noch die Schleppkettenablage, eine Adapterplatte 43mm Euro hals sowie das Montagekit Aufspannplatte/Zubehör mitbestellt.


    Ich plane zunächst die Fräse mit einem Fräsmotor (Maffel oder ABM) zu betreiben. Daher die 43mm Aufnahme und die notwendigen Teile zur Höhenanpassung. Es könnte auch sein das ich mich für einen manuelle Schnellwechselmotor entscheide. In diesem Falle wird der Motor direkt angeschraubt. Ich finde es ganz toll das Andreas versprochen hat in meinem Kit die Aufspannplatte mit extra Bohrungen für solch einen Motor mit manuellem Schnellwechsler zu versehen. Super Kundendienst!!!! und nochmals Danke dafür an Fräserbruch.de.


    Die erste kleine Teilelieferung von Fräserbruch ist gestern eingetroffen und viele werden wahrscheinlich bald folgen.


    Derzeit bin ich noch dabei in meine hohe Scheune eine Werkstatt einzubauen die dann das Heim für die Fräse werden soll.

    Da im Westerwald ja bekanntlich der Wind ziemlich kalt pfeifen kann, Ist das etwas mehr Aufwand als einfach eine Fläche freizuräumen. Aus Konstruktionsvollholz 60x120mm haben wir quasi "Fertighauswände" gebaut, die mit 120mm Mineralwolle isoliert sind und beidseitig mit OSB beplankt sind. Außen dünn (Atmungsaktiv) und innen dicker ( Diffusionshemmend ), Fugen verklebt und verspachtelt und dreifachem Anstrich. Das sollte taupunkt-mässig funktionieren. Die Decke ist aus 60x160 Balken gemacht (500er lichter Abstand) und ebenfalls mit Mineralwolle isoliert. Mit 25mm OSB oben drauf ergab sich ein toller neuen Abstellraum. Für den Fussboden habe ich auch 60x12o Balken genommen, mit Styropor isoliert und ebenfalls mit 25mm OSB beplankt. Darauf etwas Trittschalldämmung und Sonderkosten Laminat Fußboden aus dem Baumarkt.


    Derzeit bereite ich die Elektrik vor die in Kabelkanälen und Brüstungskanälen eingebaut wird. Damit gibt's keine Wanddurchführungen die wiederum zu Diffussionsproblemen führen könnten. Dann kommt noch eine abgehängte "Akustikdecke" rein. Etwas Schallschutz, gute Optik und verdeckt alle Kabel die unter der Decke laufen.


    Nächste Woche werde ich mich das erste Mal mit der Steuerung auseinandersetzen und die Schrittmotoren mal fliegend mit dem Arduino-board und dem PC mit Estlcam verbinden. Das bestellte Kabel Reststück von IGUS ist gestern eingetroffen. Mit 17 Metern sollte es mehr als genug sein um die Schrittmotoren zu verkabeln. Vorab werde ich ein wenig Kabel abschneiden um eine fliegende Probe Verkabelung herzustellen.


    An alle, die mich durch mitlesen auf dieser Reise zur fertigen Fenja begleiten die Bitte: wenn ihr etwas lest was keinen Sinn macht oder gar falsch ist, bitte einfach schreiben und mich es wissen lassen. Die Vorfreude meinerseits ist gross, die Erfahrung im Prinzip nicht vorhanden. Also wird es eine Menge Klippen geben die es zu umschiffen gilt.


    In diesem Sinne


    Grüße aus dem Westerwald

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: Suhner UAK 30 RF 1.55kw, 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

  • Hallo Zusammen


    Schon ist ein Monat vergangen und nun kann es bald losgehen. Fräserbruch hat mittlerweile alle bestellten Teile geliefert und ich bin mit Auspacken und Organisieren fast fertig.




    Die geplante fliegende Verdrahtung der Stepper mit den Netzteilen und der Arduino Mega Karte habe ich erfolgreich durchgeführt.



    Morgen sollen erstmal die Profile mit Sand gefüllt werden.


    Bevor die Fenja aufgebaut werden kann muss natürlich ein Unterbau her. Ich bin günstig an eine Reihe von Aluminium Profilen Typ Item gekommen die ich natürlich hier einsetzen möchte. Später soll noch eine Umhausung ergänzt werden. Da bietet sich die Verwendung von Aluprofilen wegen der rel. einfachen Erweiterung an. Allerdings muss ich zugeben das es sich hier um mein erstes Projekt dieser Art aus Systemprofilen handelt.


    Ich habe mal SketchUp gestartet und ein bisschen rumgeplant. Ich möchte den Entwurf dieses Untergestells gerne zur Diskussion stellen und bin für alle (konstruktiven) Kommentare und Hinweise dankbar.

    Ich habe ein paar Fotos als Datei beigefügt damit Ihr Euch das mal anschauen könnt.


    Hier die Überlegungen die ich angestellt habe:


    Zunächst möchte ich natürlich möglichst die vorhandenen Profile nutzen. Würde ich von Grund auf mit neuen zu bestellenden Profilen arbeiten wäre das Eine oder Andere wahrscheinlich anders gelöst worden.


    Andreas von Fräserbruch hat mit empfohlen eine Grundplatte von rd 1000mm Breite und 1700 Länge zu wählen. Eine zukünftige Umhausung muss dann außerhalb dieser Fläche konstruiert werden. Bei der Ermittlung dieser Maße ist davon ausgegangen das alle Achsen über Riemenantrieb bewegt werden und für X und Y Verfahrung Schleppketten eingesetzt werden. Damit müsste sich alles innerhalb der zukünftigen Einhausung befinden.


    Als Beine nutze ich 4 vorhandene 80x80 Profile mit 795mm Länge, Dadurch ergibt sich eine Tischhöhe (UK Fenja) von rd 820mm + Füße. EIgentlich würde ich lieber höher gehen aber die 80x80 Profile waren schon in dieser Länge.

    Die Beine sind jeweils eingerückt angeordnet und befinden sich ziemlich in der Nähe der Auflageflächen der Fenja Stirnplatten. Die obere Platte die wahrscheinlich eine 25mm Multiplexplatte werden.


    Für die Versteifungen der beiden Rückseiten wird wahrscheinlich 15mm Multiplex zum Einsatz kommen. Natürlich müssen diese Versteifungsplatten bewegungsfrei mit den Profilen verschraubt werden Ich hoffe das mir das wie geplant gelingt und der ganze Stand dadurch verwindungssteif wird.


                               


    Unter die 80x80 Fußprofile kommen noch Fuß platten und verstellbare Maschinen Füße um eine exakte ebene Ausrichtung zu ermöglichen. Das ergibt auch noch ein wenig mehr Höhe. Die Fußplatten plane ich aus 25mm Multiplex und die Maschinenfüße sollten auch noch einmal min 45 addieren. (z.B POLLIN Maschinenfuß D80mm, Belastung max 350kg für 4 Füße). Damit kommt die Tischhöhe auf ca 890+900mm und sollte akzeptabel sein.


    Was meint ihr? Könnte das Design funktionieren? Sind zu viele oder zu wenig Profile eingesetzt? Sind Multiplexplatten die richtige Wahl oder sollte man auch an andere, vielleicht günstigere Materialien denken?


    Ich will nicht jeden cent sparen muss allerdings auch sehen das Dinge im Rahmen bleiben. Daher Kostenmäßig so günstig wie möglich und so aufwendig wie nötig.


    Ich freue mich auf euer feedback.


    Frohe Ostern


    Volkhard

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

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  • Hallo Volkhard,


    bezüglich Alu-Winkel und Verbindung der Profile - schau dir mal diese Konstruktion an:


    Weiter unten ist ein Bild meines Gestells.

    Zeichne auf deinem Bild die Alu-Winkel mal ein, da wirst du feststellen, das es da Probleme gibt.


    Die Überstände der Querleisten oben würde ich vermeiden wollen.


    Gruß

    Karlheinz

  • Hallo,


    im Anhang zur Anregung ein paar Bilder von meiner Fenja R4 1200/Untergestell konfiguration.



    Viele Grüße

    Uli

    Viele Grüße

    Uli


    Fenja 1200 R4

    Estlcam Controller V11, VCarve V11, DeskProto 7.1, ViaCAD Pro 10

    Spindel: Mechatron 8015

  • Hallo Karl Heinz


    Danke für die Antwort. Du hast Deinen Unterbau mit den Wänden verschraubt um die Aussteifung zu bekommen. Sicherlich eine Möglichkeit die ich aber nicht verfolge, Alles mit 80x80er Profilen zu machen ist natürlich prima wenn man sie hat. Bei mir ging es darum die vorhandenen Profile einzusetzen um das Budget gering zu halten.


    Zu den Überständen der Grundplatte:

    Der eigentliche Bereich auf dem die Fenja zum stehen kommt ist ja lediglich 579mm x 1485mm. In meinem Entwurf sind diese Lastbereiche gut unterstützt, Da ich allerdings die ganze Maschine einhausen möchte muß natürlich der Bereich unterhalb der Maschine geschlossen sein. Daher ist meine Platte des Untergestells 1000x1700m. Der auskragende Bereich hat nichts von der Maschine zu tragen, dient der Abdichtung und später als Ansatz für die EInhausung nach oben. Die Front wird wahrscheinlich ein vertikal klappbares Fenster erhalten eine Seite wird mittels zwei gegeneinander verschiebbaren Fenstern geschlossen, 3D Drucker und eine funktionierende Fenja sollten bei der Herstellung der notwendigen Teil hilfreich sein.


    Bezüglich der Verwendung von Winkeln für die Eckverbindungen kann ich Deine Bedenken nicht ganz nachvollziehen. Deiner Anregung folgend habe ich mal alle möglichen WInkel eingezeichnet. Ob ich die alle brauche ? Außerdem gibt es noch eine Reihe von anderen Verbindungsmöglichkeiten.





    Wie Du siehst kann man schon kraftschlüssig verbinden. Übrigens, damit das platzieren einfacher geht habe ich die WInkel mit 40er Breite gezeichnet. Eigentlich sind sie nur 35mm breit.


    Der Fachboden für den PC soll einen Vollauszug bekommen.


    Der m.E. einzige Bereich bei dem ich Winkel nicht nutzen könnte sind die stumpfen Stöße des untere Rahmen .



    Hier muss eine interne Schraubverbindung her. Wahrscheinlich Schnellverbinder der einschl. Schraube eingeschraubt wird (selbstschneidendes Gewinde) und dann mittels Nutstein mit dem anderen Profil verbunden wird.


    Soweit meine derzeitiger Stand der Dinge


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Uli


    Danke für die Fotos, Das ist ein imposanter Unterbau! Wenn ich das richtig sehe bekommst Du Deine Steifigkeit einzig und allein durch die Stirnflächen der 8080 Querträger. Ich gehe mal davon aus das es funktioniert, sonst hättest Du es nicht so gemacht. Die Entkoppelung der Fräse vom Untergestell mit den (3D gedruckten?) Teilen ist interessant. Ich hatte Alu U-Profil geplant mit einer absorbierenden Hartschaum Einlage in der Nut. Aber vielleicht ist ein 3D Druckteil + EInlage alles was es braucht ?!


    Leider stehen mir diese Anzahl von 8080 Profilen nicht zur Verfügung und versuche das zu nutzen was ich habe. Außerdem, wie schon oben erwähnt plane ich eine komplette EInhausung. Daher brauche ich eine entsprechend große Grundplatte als Top meines Unterbaues.


    Viele Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    das Untergestell ist aus 90x90 und 45x90 Profilen (Sand gefüllt)

    Ja das ist reichlich:-)

    Die Füsse zur Entkopplung sind nicht 3D gedruckt, die sind aus 20mm POM gefräst.

    Das funktioniert sehr gut.


    Viele Grüße

    Uli

    Viele Grüße

    Uli


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  • Hallo Volkhard,


    Du könntest die Steifigkeit - Trapezverschiebung durch bewegte Maße - durch diagonales Abspannen erreichen.


    Entweder eine Metalband oder Wanten (Stahldtaht) mit Wantenspanner aus Segelzubehör.


    Im Grunde musste Du nur die beiden Stirnflächen und die Tischachse abspannen und nicht jedes Fach. Die mittleren, senkrechten Pfosten kannst Du Dir sparen, da keine Last drauf ist.


    Dann kannst Du beliebige, günstige Materialien zum Verkleiden nehmen.


    Ich würde zudem die großen Winkel mit je zwei Schrauben nehmen und auf der gegenüberliegenden Seite mit Innenverschraubung kontern.


    Bei liegt die Fenja auf Gummigranulatmatte auf den Aluprofilen.


    Viel Erfolg!

  • Danke für die Info. Es ist das alte "Huhn oder Ei" Problem. Ich brauche die Entkopplungsfüße um die Fenja zu bauen mit der ich dann Entkopplungsfüße fräsen könnte ;).

    Aber da die eigentliche Arbeit von der Einlage übernommen wird könnte 3D Druck eventuell auch funktionieren.


    Viel Grüße Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard


    Das Thema mit den Winkel kann vielleicht daher kommen, dass es welche gibt, die Nasen haben und in den Schlitzen geführt werden. Das funktioniert dann bei Profilen im 90 Grad Winkel nicht mehr so einfach. Ich kenne die Winkel von Item und diese Nasen lassen sich aber auch abfeilen, abbrechen oder mit dem Hammer wegschlagen.

    Viele Grüsse


    Dieter


    Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)

  • Es ist das alte "Huhn oder Ei" Problem. Ich brauche die Entkopplungsfüße um die Fenja zu bauen mit der ich dann Entkopplungsfüße fräsen könnte ;).

    Da hilft natürlich eine zweite Fräse ungemein :thumbsup:

    Viele Grüße

    Uli


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  • Hallo Björn


    Danke für Deine Anregungen. Als alter Segler gefällt mir die Idee des Abspannens, Muss mal schauen wie ich entsprechend Ringösen im richtigen Winkel mit den Profilen verbinde. Mal sehen was mir da einfällt.


    Die hintere Stirnseite ist kein Problem. Bei der vorderen ist der Schaltschrank im Weg. Da müsste ich die Verspannung etwas zurück versetzten. Aber es ist ein Ansatz.

    Der restliche Bereich ist als Stauraum vorgesehen. Im Moment noch nicht durchgeplant aber vielleicht Staubsauger + Abscheider oder Absaugung mittels Turbine und Abscheider. Da dürfte einiges möglich sein. die inneren senkrechten Pfosten könnten erstmal weggelassen werden. Allerdings ist das untere 4040 Profil damit unter den stärkeren 4080 oberen Träger "untergehängt".


    Morgen werde ich mal eine entsprechende Skizze fertigen und sehen was dabei rauskommt.


    Bezüglich der Winkel: Im Prinzip geht's darum ausreichend Reibung zu erzeugen. Der Lastabtrag von der Fenja geht eigentlich ziemlich direkt von oben nach unten auf die Beine.

    Theoretisch könnte man 4 Beine mit jeweils einem "spreader" ringsherum oben und unten planen dazu alle 4 Felder abspannen und fertig. Allerdings entfällt dann der leichte Zugang zum Nutzraum im "inneren des Unterbaues.

    Das wäre wahrscheinlich Elon Musk´s Ansatz gemäß dem Motto : Das beste Teil ist das was man nicht einbaut. Absolutes Minimal Prinzip ;)


    Falls jemand eine gute Idee hat RIngösen für die Wantenspanner an den Profilen zu besfestigen ........


    Viele Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Dieter,


    Danke für Deinen Input. Es ist richtig das die Winkel diese Führungsnasen haben. ABer wie Du schon anführst durch entfernen der Nasen können diese auch kreuzweise eingesetzt werden. ich glaube das ist "common practice"


    Es ist prima das Du mitliest und mit Deinen Kommentaren nicht zurückhältst.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    die Wandbefestigung an meinem Gestell soll nur dafür sorgen, dass die Schwingungen von der Fräse gemindert werden.

    "Sollte die Übertragung an die Wand zu stark (Lärm) sein, kann ich sie wieder demontieren."


    Die Hauptstabilisierung erfolgt durch die diagonale Verstebung.

    Unter der Fräse im Rahmen des Gestells kommen noch 2 Schubladen ebenfalls mit Vollauszug.

    Eine Umhausung findet oben bei der Fräse statt, unten lass ich alles offen wegen der Kabel, Schläuche und sonstiges was zugänglich sein muss.

    Für die Umhausung der Fräse werden entlang der Beine 30er Profile senkrecht nach oben verbaut.

    Dadurch dass die Platte (Maschinenbett) bündig mit den Längsprofilen abschliest, ist das leicht möglich.


    Die Profile der Vier Standbeine sind 60x60. So kann ich mit 30er Profilen weitere Unterbauten herstellen.

    Ablage für Vakuumpumpe, Minimalmengeschmierung u. sonstiges wird seinen Platz finden und eben durch diese Einbauten gewinnt das "Tischgestell weiter an Stabilität."


    Die Füße meines Tisches sind mit Maschinenfüße, mit der Möglichkeit der Höhenjustierung.


    Nun zu deinem Tisch Volkhard, der sicherlich genügend Stabilität hat.

    Aber mit weniger Material mind. die gleiche Stabilität erhält.


    Ich hatte nicht gesehen, wir du den unter Kranz um die Beine befestigen wolltest.

    Da können sich die Winkel auch im Weg sein. Das waren die Probleme, die ich sah.


    Deine Konstruktion so sage ich mal, ist eine hängende Konstruktion.

    Alles hängt und stützt sich an den Beinen.


    Meine Idee wäre:


    Durch die Auflage der Längsträger auf die Beine gewinnst du auch wieder ein Stück an Höhe.

    Du könntest auch den Tisch so breit machen, wie die oberen Profile lang sind.

    So könnte deine Fräse ganzflächig die Last auf den Tisch verteilen.

    Auch unten der Kranz ist nicht unbedingt nötig, da die Beine eine Verblendung erhalten sollen und dadurch die Scheerwirkung des Gestells aufgehoben wird.


    Ich hoffe ich konnte dir ein bisschen helfen und dich zum Experimentieren mit deiner Software anregen.

    Deine Konstruktionssoftware finde ich klasse und du kannst damit alles ausprobieren ohne Spähne zu generieren.


    Viele Grüße

    Karlheinz

    Gruß

    Karlheinz

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  • Hallo Volkhard


    Du schraubst ja auch noch eine 15 mm Platte hinten komplett drauf, ich denke die verhindert schon das Auseinanderscheren der Unterkonstruktion. Das wird im Holzbau auch gemacht, je nach Konstruktion werden dort OSB Platten vollflächig verschraubt und dienen als aussteifendes Element. Ich würde die Platte mit vielen Nutensteinen, an allen 4 Profilen, senkrecht und waagrecht verschrauben und gut ist. Es ist auch nicht so, dass du die Maschine mit 8m/min beschleunigst und abbremst und dann hält es sich doch in Grenzen mit den Bewegungen. Meine Luzie steht auch auf Aluprofilen und hab sogar Rollen drunter, bisher war sie nie so schnell unterwegs, dass sie von alleine durch die Werkstatt gefahren ist. :D

    Viele Grüsse


    Dieter


    Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)

  • Hallo Zusammen


    Die Suche nach dem besten Entwurf des Untergestells unter Verwendung der vorhandenen Profile und der örtl. Gegebenheiten geht weiter.


    Ich habe mal Version 2.0 zu "Papier" gebracht und hier nun den Gedanken einer Drahtseilverspannung zur Aussteifung mit aufgenommen. Im Prinzip sieht es grundsätzlich machbar aus.

    Was mir Sorgen bereitet ist der relativ große Überstand der 25 Multiplexplatte von den Beinen zur Frontplatte der Fenja. Ob diese rd 150mm Auskragung funktionieren?

    Die 4080 Profile (obere Traverse) verlaufen ja über die gesamte Länge der Platte. Allerdings hat sich nun auch der Fußabstand in der Breite gegenüber dem ersten Entwurf vergrößert.





    Als Alternative könnte ich die vorderen Beine wie hinten auch ganz nach vorne holen. Dann müsste der Schaltkasten allerdings auf die Längsseite verlagert werden, was grundsätzlich auch kein Problem wäre.


    Falls sich jemand wundert warum ich immer noch einen hinteren Überstand habe:



    Das ist meine örtliche Situation. auf der Längswand befindet sich ein Kabelkanal mit allen notwendigen Anschlüssen. 400V 16 oder 32 Amp.; 230V Schuko und auch Cat7A Netzwerkkabel für eine spätere eventuelle Anbindung an das Home Netzwerk.


    Die Einhausung wird dann 3seitig erstellt und bekommt lösbare Anschlüsse zu dieser langen Wand. Ziel ist die Einhausung relativ zügig in Komponenten zerlegen zu können wenn nötig Sie sollte ziemlich dicht sein. Lange Gebäudewand, Rückwand und Decke der Umhausung erhalten Dämm Platten. Die anderen 2 Seiten sollen mit Makrolon DoppelStegplatten in Rahmen gefertigt werden. Aber das kommt später.


    Zum Thema Stahlseil Verspannung zur Aussteifung. Ich könnte die 8080 Beine im passenden Winkel durchbohren und die Stahlseile durchführen und innerhalb der äußeren 8er Nut sichern. Ich dachte an die Verwendung von 3mm Edelstahlseil. Die Bruchlast beträgt 500kg. Sicherlich wir hier bei weitem nicht eine solch hohe Verspannung aufgebaut.


    Bitte gebt mir Eure Meinungen und Anregungen zu diesem Entwurf


    Grüße aus dem verschneiten Westerwald.


    Volkhard

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: Suhner UAK 30 RF 1.55kw, 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

  • Und weil es so schöne ist .....

    Hier noch die dritte Variante. Augenscheinlich statisch besser als Var 2.....





    Gruß

    Volkhard

    Volkhard


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  • KarlHeinz:


    Zum Thema Software: Das ist ganz einfach in SketchUp Make 2017 (Free) gemacht. Die Hauptarbeit ist erstmal die Komponenten zu erstellen. Dann geht's relativ flott.


    Liebe Grüße


    Volkhard

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    klick dich mal in Alois seinem Baubericht durch, ich habe genau diese Tisch- Variante nachgebaut.

    Sollte eh mal wieder weiter machen an der Fräse.... ||

    Ist halt aus Holz der Tisch :P.


    Wir haben ja schon eine Holzfräse und da merkt man dann wo man ran sollte...

    Unter der Fräse um Sie mal zu schmieren bzw. zu warten.

    Ich würde zumindest bei deinem Tisch eine Einlegeplatte vorsehen um wenigstens diese Option zu haben.

    Bei Alois siehst du das sehr Gut, wie auch Rollcontainer unter der Fräse sind um Sie komplett von unten zugänglich zu machen.


    Die Schleppkette ist bei uns dann hinten auf einem Blech und drunter direkt der Schaltschrank.

    Das ganze ist auf Rädern um Sie etwas mobiler zu haben.


    Hoffe ich bzw. Alois konnten dir noch eine Inspiration mit auf den Weg geben.

  • Hallo Volkhard,


    die Letzte Variante gefällt mir am besten.

    Mein erster Gedanke ist, den Schaltschrank mit dem PC zu tauschen. In der jetzigen Konfig. hast du einen Bereich hinter dem Schaltschrank, den du nicht optimal ausnutzen kannst - wegen der Zugänglichkeit.


    Ich habe ein gelbes Dreieck hinein gemalt, welches ein 40er Winkel darstellen soll. Es sind doch 40er Profile?

    Die Winkel könntest du auch unter der Tischplatte entlang der Alu-Profile verschrauben. So wir die Tischplatte an die Alu-Profile nach unten gezogen.

    Kommt halt drauf an, wie dick die Arbeitsplatte wird und entsprechend lang dürfen die Holzschrauben sein.


    Zur Montage der Spannstäbe würde ich nicht in die Alu-Profile bohren.

    Das ist schwierig und schwächt das Material.

    Auch Alu-Winkel aus Guss würde ich nicht nehmen, da ich die Befürchtung habe, dass diese der Belastung nicht Standhalten (Ausbrechen).


    Rechts im Bild unten habe ich eine Blatte hinein kopiert. Diese könnte man nutzen um die Spannten mit den Alu-Profilen zu verbinden.

    Oder eben mit Stahlseilen - dürfte die einfachrere Variante sein.

    Mehr fällt mir jetzt auch nicht mehr ein, evtl. kommt noch eine Idee aus dem Forum.


    Gruß

    Karlheinz