Baubericht Fenja -R4 1200D Anfänger im Westerwald

  • Hallo Zusammen,


    Wenn man selbst noch nicht mit gearbeitet hat kann man da leider kaum hilfreiche Antworten geben da vieles von dem was man sonst so kennt und schätzt einfach nicht geht.

    ScorpionTDL , Danke für Deinen berechtigten Rüffel. In Zukunft muss ich mich doch etwas mehr zurückhalten. Hoffentlich klappt das dauerhaft.


    Oldtimer, tut mir Leid, ich werde meine Beiträge entsprechend durchstreichen.


    Viele Grüße vom

    Raimund

    Linux. Librecad ---> bCNC (bei STL auch GrblGru oder Estlcam) ---> Arduino mit Grbl ---> Compact-Line 0405

  • Hallo Raimund


    Alles gut. Vielen Dank für Dein Versuch zu helfen. Manchmal ist es anders als man denkt und wir alle sind mehr (andere) oder weniger (Ich ;) ) Experten. In Manchen Bereichen mehr in anderen weniger......


    Liebe Grüße

    Volkhard


    Derzeit im Bau:

    Fräse : Fenja R4 1200D

    Motoren: JMC ihss60-36-30-21-38

    Fräsmotor: Suhner UAK 30 RF 1.55kw, 230V

    Steuerung: Estlcam über Arduinoclub Mega Karte

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  • Hallo Klaus


    Auch an Dich vielen Dank.

    Das Estlcam anders und in der Funktion beschränkt ist, war mir von Anfang an klar. Ich habe es wegen der Einfachheit der Bedienung gewählt und Dinge so ausgelegt, sollte ich an den Rand der Möglichkeiten stoßen, das ich dann Umrüsten kann auf eine andere Steuerung. Da würde mich evtl. Eding CNC interessieren.

    Aber heute weiß ich noch nicht ob ich diese Schwelle erreichen werde.


    Ich hoffe nur das Estlcam´s Funktionsumfang und Akzeptanz von G-Code ausreichend ist um auch Daten von Vectric Aspire annehmen zu können und erfolgreich in entsprechende Maschinenbewegungen umsetzten kann. Auf meine Frage hin hat jemand geantwortet das das wohl möglich ist.

    Das werde ich später erkunden wenn ich mit Estlcam mehr vertraut bin. Durch meine früheren Erfahrungen mit Biesse Works und Vectric glaube ich das ich mit dem CAM Bereich von Estlcam bis dahin gut zurechtkommen werde.


    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Hallo Uli


    Danke für Deine Info. Da lag ich ja doch richtig ;) . Wie heißt es so schön: Nichts genaues weiß man nicht. Und das ist dann immer der Beginn entsprechender Unsicherheiten. Aber Dank des Forums können die dann Stück für Stück entfernt werden und es geht weiter.


    Das erspart mir auf jeden Fall weiter zu suchen und es heißtnun : Warten bis das Board vom Arduinoclub mit der Post kommt. Dann wird man sehen was sich tut (oder nicht).


    Ich hoffe nur bis zum anstehenden Fräsertreffen hier bei mir im Westerwald am kommenden Samstag (siehe auch Rubrik "Treffen") bin ich in der Lage das Board zu tauschen, ansonsten gibt's nur Verfahren der Achsen per Maus und Bildschirm ^^ . Das sollte trotzdem dem Grillen und dem Fachsimpeln keinen Abbruch tun.


    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Ich hoffe nur das Estlcam´s Funktionsumfang und Akzeptanz von G-Code ausreichend ist um auch Daten von Vectric Aspire annehmen zu können und erfolgreich in entsprechende Maschinenbewegungen umsetzten kann. Auf meine Frage hin hat jemand geantwortet das das wohl möglich ist.

    Hallo Volkhard,


    das hatten wir schon:-)

    Wenn Vetric Aspire ahnlich funktioniert wie Vetric VCarve Pro 7.5, was ich glaube, dann funktioniert das einwandfrei!

    Ich habe inzwischen mehere Stunden mit vielen unterschiedlichen VCarve Dateien ohne Zwischenfall herum gefräst.

    Viele Grüße

    Uli


    Fenja 1200 R4

    Estlcam Controller V11, VCarve V11, DeskProto 7.1, ViaCAD Pro 10

    Spindel: Mechatron 8015

  • Das erspart mir auf jeden Fall weiter zu suchen und es heißtnun : Warten bis das Board vom Arduinoclub mit der Post kommt. Dann wird man sehen was sich tut (oder nicht).

    Da bin ich sehr gespannt!

    Ich wünsche dir auf jeden Fall weiterhin viel Erfolg.

    Viele Grüße

    Uli


    Fenja 1200 R4

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  • ScorpionTDL , Danke für Deinen berechtigten Rüffel. In Zukunft muss ich mich doch etwas mehr zurückhalten. Hoffentlich klappt das dauerhaft.

    Hi Raimund

    Das war von meiner Seite her nicht als Rüffel gemeint sondern wirklich nur als Hinweis. Ich bin selbst mittlerweile schon lange genug aus dem Estlcam Thema raus das ich da selbst auch immer mal wieder rein renne. beim noch mal drüber nachdenken fall mir dann meist wieder ein das es in dem fall einfach nicht geht....

    Grüße,
    Klaus


    Fusion CAD -> Fusion CAM -> Planet CNC TNGV2 -> KMS DIY CNC -> fertig

  • Hallo Uli.


    Dann warst Du das ;) . Wenn man so ins Alter kommt wird mehr vergessen und ich war zu faul zu suchen wer mir das wo gesagt hat. Nun ist es in mein Gehirn eingebrannt und ich wende mich an Dich wenn ich mal fragen habe. Das wird allerdings noch ein wenig dauern. V-Carve Pro ist im Prinzip identisch mit Aspire, mit etwas weniger Spezialfunktionen. Das sollte keinen großen Unterschied machen.


    Falls es Dich oder andere interessiert. hier der direkte Vergleich:


    VCarve Pro Aspire
    Importieren von Sketchup (SKP) 1 Mehrere
    Import von 3D Modellen (STL, OBJ,usw) 1 Mehrere
    3D Modellierung NEIN JA
    3D Gestaltung NEIN JA
    Lithophan Erstellung NEIN JA


    Ich habe damals in den USA für meinen Betrieb Aspire gekauft, V-Carve Pro hätte aber auch gereicht und ist rd 65% günstiger. Ich habe momentan die Version 9.5. Sollte es notwendig sein würde ich upgraden aber momentan muss ich erst wieder lernen mit dem zurechtzukommen was ich schon habe. ;)


    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    richtig für 2,5D reicht VCarve locker aus!

    Für die 3D Fräsdateien setze ich DeskProto 7.1 ein.

    Viele Grüße

    Uli


    Fenja 1200 R4

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  • Mittlerweile habe ich meine Energieketten montiert und grob die Kabel eingelegt die ich schon konfiguriert habe. Die Montage am Portal parallel zur X Achse war einfach. In der Schleppkettenauflage die als Option mit der Fenja erhältlich ist, wurden zwei Löcher 5.5mm gebohrt um den unteren Schleppkettenanfang per Schraube und Mutter zu befestigen.


    cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/15726/


    Für den oberen Abschluss der Schleppkette habe ich in dem Aluminium Ausrichtprofil für die Kreuzplatte zwei M5 Gewinde hergestellt. Dort wurde das Abschlussteil dann festgeschraubt.


    cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/15725/


    Ich habe die Bohrungen bewusst so gewählt das die Schleppkette nicht über die Fenja heraussteht wenn X ganz nach links verfahren wird. Das ist für die spätere Einhausung ein wichtiges Detail.


    Für die untere Schleppkette wollte ich zunächst ein 3D Druckteil herstellen. Ich habe mich aber entschlossen einfach ein Reststück Aluprofil 1" x 2" zu nutzen das ich in der Restekiste hatte. Hier ging es besonders darum die Schleppkette soweit von der Wange weg zu plazieren das der Näherungsschalter der in der Wange verbaut ist nicht gefährdet ist. Den Tisch des Untergestells habe ich schon von Anfang an entsprechend breit geplant.


    cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/15724/


    cnc-aus-holz.at/wcf/index.php?attachment/15723/


    Ich kann nun nach der Montage bestätigen das die Längen der beiden Ketten wie weiter oben im Baubericht erwähnt passen und ausreichend sind.


    Leider hat sich nach dem Einlegen der Kabel ein Problem mit einem meiner Motoren (Y Achse) ergeben. Mehr Info dazu im Thread



    hier im Forum. Die Fehlersuche geht heute weiter ......

    Volkhard


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  • Abdeckung Näherungsschalter Y Achse.


    In meinem Falle sitz der Näherungsschalter in der Wange auf der gleichen Seite wie die Schleppkette. Das könnte ggf zu Problemen führen falls sich da mal etwas verhakt. Die Schleppkette habe ich dazu schon mit etwas Abstand zum Endschalter montiert. Aber wie vorher schon erwähnt möchte ich trotzdem eine Art Gehäuse um diesen Näherungsschalter und dessen Kabel haben.


    Meine Lösung ist ein schlichtes Gehäuse das ich in PETG gedruckt habe.




    Es besteht aus dem eigentlichen Gehäuse und einem Deckel der aufgeschraubt wird. Gehalten wird das Gehäuse zum einen durch den verschraubten Näherungsschalter selbst aber auch durch die Schraube darüber die die Wange mit dem Laufwagen verbindet.


    Der Endschalter wird von oben durch die Öffnung geführt. Dann werden Sprengring und Mutter auf den Endschalter aufgebracht und das ganze in die Bohrung weiter unten eingeführt. Nun kann man auch die M5 Schraube zum Laufwagen wieder installieren (U-Scheibe nicht vergessen!) und den Endschalter von der anderen Seite an der Wange festschrauben.



    M3 Gewinde werden in die zwei Senklöcher geschnitten.



    Testweise zusammengebaut.



    Näherungsschalter ist eingefädelt.




    Fertig montiert.


    Nun sollte es hier zu keinen Problemen kommen und der doch relative filigrane Näherungsschalter ist nun ausreichend geschützt.


    Falls jemand die STL Datei für dieses Cover haben möchte: gerne melden.



    Liebe Grüße aus dem Westerwald

    Volkhard


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  • Mega ausgetauscht und Fenja zum ersten Mal ge-homed.


    Leider konnten wir während des Fräsertreffens am letzten Samstag die Fenja nur per Maus/Bildschirm verfahren. Trotzdem hat den Anwesenden mein bisheriger Bau gut gefallen. Es wurde erwähnt das meine Achsen sehr schön weich und leise laufen würden. Ich habe da persönlich keinen Vergleich und nehme das erstmal so an.


    Heute war endlich die neue Mega Karte vom Arduinoclub in der Post. Wir hatten ja festgestellt das die 4 roten Signale in Estcam unter "Bedienelemente" nicht korrekt sind. "Fräsmotorstart und STOPP" zeigten ja rot an und sollten das eigentlich nicht. Die beiden anderen roten Signale ENCODER A und ENCODER B hingegen können/sollen rot leuchten.....




    Beim Testen bin ich nach Empfehlung des Arduinoclubs wie folgt vorgegangen:


    • Estlcam starten aber nicht Estlcam Controller (F2) aktivieren: Die beiden roten Signale waren noch immer da.
    • Den Mega vom Megaboard entfernen und nur den Mega per USB verbinden (ohne Board): Auch hier bleiben die beiden roten Signale an.


    Nun habe ich den neuen Mega auf die bisherige Megakarte aufgesteckt. Damit war dann alles so wie vorher verdrahtet und angeschlossen. Nun leuchteten die beiden roten Anzeigen nicht mehr. :thumbsup:


    Damit kann man sagen das das Problem am Mega hing und das Board augenscheinlich durch den Anschluss des %$§/& Handrades keinen momentan ersichtlichen Schaden genommen hat.


    Nun funktioniert auch die Kommando Eingabe, allerdings ist mein Verfahrweg an der Maschine doppelt so groß (Y100 ergibt 200mm Verfahrweg) aber das ist sicherlich noch eine Einstellung die ich ändern muss (Steigung der KUS ?) damit das passt. Ich vermute sowieso das es da noch Verfahren gibt den Verfahrweg genau einzustellen. Dazu muss ich mich näher mit Estlcam beschäftigen.


    Auf jeden Fall konnte ich heute die Fenja das erste mal homen und auch das hat per Knopfdruck auf Anhieb geklappt wie es sollte.


    Jetzt werde ich morgen beginnen die Mechanik der Fenja zu fine-tunen. Ich weiß schon das die beiden Wangen um knapp 0,7mm in der Flucht versetzt sind. Da kommt wohl einiges an Alupapier unter den Wangen zum Einsatz.

    Da ja die Tiefe des Portals nur 80mm beträgt und der Portalverbinder 160mm tief ist, nehme ich an das beim Verbinder immer die Hälfte an Materialdicke unterzulegen ist wie beim Portalbalken selber.


    Eine Frage an all die die es schon gemacht haben:


    Wie habt Ihr unterlegt?

    Ganze Streifen vertikal von oben bis unten im Bereich vor den Schrauben? Oder einzelnen Streifen horizontal jeweils zwischen den Schrauben?


    Ich werde auf jeden Fall ein paar Fotos machen von meinem Setup mit dem Winkel und der Messuhr. Damit haben dann andere eine visuelle Hilfe wie man wo messen sollte. Ein Bild sagt das sicherlich mehr als tausend Worte mit blumigen Umschreibungen die nur schwierig nachvollziehbar sind.


    Es wird nun langsam Zeit sich auch endgültig über die Spindel/Fräsmotor Gedanken zu machen.


    Hat jemand Erfahrung mit der Suhner UAK 30RF / 1530 W.?

    Bis 10mm Werkzeug-Aufnahme kling eigentlich genau wie die 1530W Leistungsaufnahme zunächst ausreichend. Leider hat der Motor keine Drehzahlregelung durch den Controller sondern muss manuell reguliert werden (Rändelrad am Motor) dafür geht die Drehzahl aber runter bis 3500 rpm und hoch bis auf 30000rpm. Falls jemand hier fundierte Meinungen (pro/contra) hat freue ich mich auf entsprechende Kommentare.


    Damit schließt sich mein Update für heute.


    Liebe Grüße aus dem Westerwald

    Volkhard


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  • Hallo Volkard,


    herzlichen Glückwunsch zur erfolgreichen Referenzfahrt.

    So muß du das in Estlcam einstellen, dann sollte das auch mit dem Weg passen:

    Viele Grüße

    Uli


    Fenja 1200 R4

    Estlcam Controller V11, VCarve V11, DeskProto 7.1, ViaCAD Pro 10

    Spindel: Mechatron 8015

  • Hallo Uli


    Danke für den Hinweis. Nachdem ich das Update geschrieben habe bin ich selbst mal in die Einstellungen gegangen und habe den Wert so eingestellt und bin zum gleichen Ergebnis gekommen.

    Aber da gibt's wahrscheinlich noch irgendeine Formel mit der man das dann genauer einstellen kann. Aber dafür muss ich erstmal eine Spindel haben um messen zu können und dann den Weg dann ganz genau einzustellen. Hat also noch ein bisschen Zeit.


    Ich bin nur heilfroh das nun das ganze Theater das durch dieses Handrad ausgelöst wurde erstmal vorbei ist und es mit der Fenja weitergehen kann. :)


    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Abdeckungen für die Riemenantriebe


    Wenn man die Riemenantriebe für die Fenja bestellt bekommt man auch 3D Dateien für die Abdeckungen. Leider waren diese ein wenig zu groß für das buildvolumen meines Prusa Mini und daher habe ich kurzerhand selber Abdeckungen entworfen und gedruckt. Zur Verwendung kam hier rotes PETG das sich relativ einfach verarbeiten lässt und gute Festigkeit und Temperaturbeständigkeit aufweist.




    Die Teile sind komplett symmetrisch aufgebaut und können dann verdreht verbaut werden.




    Cover der X Achse



    Cover der Y Achse.


    Ich musste leider feststellen das jeweils 2 der Bohrungen der Grundplatte des Riemenantriebes kein durchgehendes Gewinde für die mit dem Set gelieferten M5/40 Schrauben aufwiesen. Da fehlten die letzten 5-6mm des Gewindes. Hätte ich es vorher gemerkt wäre es einfach gewesen das Gewinde nachzuschneiden. Nachdem Einbau des Antriebes ist das leider nicht mehr möglich und nochmals beide Antriebe auszubauen ist für mich keine Option. Hier muss ich ein paar M5x35 Schrauben besorgen damit auch das funktioniert. Die Qualitätskontrolle der Teile hätte hier herstellerseitig besser sein können.


    Die Abdeckung für die Z Achse ist derzeit im Druck und wird später installiert.



    So soll es dann aussehen. Wenn jemand Interesse hat stelle ich die Dateien gerne zur Verfügung. Sowohl als SketchUp Datei falls jemand noch finteunen / personalisieren möchte oder als STL Datei zum direkten Einladen in den Slicer.


    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Heute geht's weiter mit der Ausrichtung der Wangen und deren Schräglage in Bezug auf die Tischachse.


    Eigentlich sollte das ja exakt im rechten Winkel verlaufen, muss aber entsprechend eingestellt werden. Ich hatte vorher schon mal grob gemessen und den Winkel an der Laufschiene des Längsträgers ausgerichtet. Allerdings erschien mir das im Endeffekt als störanfällig und ich habe lieber eine robusterer Anordnung gewählt.


    Dazu habe ich zunächst eine Einlegeboden aus einem meiner "Büro" Schränke genommen und auf die Fenja gelegt. Darauf kommt dann ein Anschlagwinkel (250x500mm). Dabei liegt der kurze Schenkel am Boden an und verläuft parallel zur Y Achse. Der lange Schenkel steht ein wenig über die Kante Bodens über. Damit ist die Rechtwinkligkeit des Boden (jede Holzplatte könnte dafür genommen werden solange eine Kante gerade ist) nicht maßgebend.



    Ich hatte zunächst versucht die Magnetbasis meiner Messuhr mittles Schraubzwinge an der Kreuzplatte anzubringen, aber auch das erscheint eher flapsig. Da ich ja zunächst mit einem 43mm Fräsmotor arbeiten werde habe ich von Fräserbruch die entsprechende Adapterplatte mitbestellt. In diese habe ich nun zwei 8mm Gewinde eingebracht um daran den Messuhrenarm direkt anschrauben zu können.



    Das hat problemlos geklappt und gibt mir nun zwei Befestigungspunkte für die Messuhr die ich wahlweise nutzen kann.


    Nachdem ich den aufgelegten Winkel ziemlich genau parallel zur Y Achse (Tischachse) aufgelegt hatte und mit Federzwingen am Holzboden befestigt habe gab ich mich mit einer Abweichung von 0,01 - 0,02mm zufrieden. Wahrscheinlich ist das Spiel in den Achsen , in der Messuhr und Ungenauigkeiten im Winkel addiert größer um es noch genauer zu versuchen.....



    Der Winkel verbleibt und die Messuhr wird neu ausgerichtet um nun den langen Schenkel (im meinem Falle 500mm) abzufahren.




    Hier ergibt sich auf die Länge von knapp 500 mm eine Abweichung von rd0,6mm. Da gibt's wohl einiges zu unterlegen :/

    Morgen kommt Fühlerlehrband (wohl besser als Alufolie) und ich werde mal schauen wie ich das ausgerichtet bekommen. Ich habe nicht vor Maschinenbauteile zu fertigen aber die Toleranzen sollten sich schon im Rahmen halten.


    Hier nochmal ein Foto aus einer anderen Perspektive zur Anordnung des Messvorganges:



    Ich habe übrigens hier im Forum eine Frage zur praktischen Vorgehensweise beim Unterlegen gestellt .....



    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Fast 4 Wochen sind vergangen und nicht allzu viel ist an der Fenja passiert. Immerhin gibt's noch andere Prioritäten ;) .

    Die Portalwangen (Schrägstellung) sind mittlerweile ausgerichtet. Auf den gesamten Verfahrweg des Portals habe ich eine Abweichung von ca 15/100. Das sollte momentan ausreichen und kann, falls notwendig später noch verfeinert werden.


    Zwischenzeitlich habe ich auch einen Fräsmotor angeschafft und habe mich für den Suhner UAK 30 RF entschieden. Mit 1550 W sollte die Leistung erstmal genügen. Ich hatte leihweise von einem Forumsmitglied die Mafell Fräse mit manuellem Wechsel hier und habe probiert wie ich diesen Motor ggf an meine Fräseplatte befestigen könnte. Da ich von mit der Fenja eine Fräsplatte für die 43mm Aufnahme mitbestellt habe und diese zusätzlich für die AMB Fräse mit Schnellwechsler vorbereitet wurde, konnte diese Platte keine geeigneten weiteren Bohrungen aufnehmen um die Mafell zu befestigen. Eine neue Fräsplatte herzustellen nur um die 1000W Fräse von Mafell auszuprobieren war mir dann doch ein zu hoher Aufwand.


    Die Entscheidung über die Grundplatte ist ebenfalls gefallen:


    Es wird eine 21 oder 24mm starke Siebdruckplatte ausgestattet mit eingefrästen T-Nuten für M6 Schrauben. Als Opferplatte dienen dann entsprechende 22mm starke MDF Streifen die auf die Grundplatte versenkt aufgeschraubt werden. Dabei sollen diese Streifen nur so lang sein damit sie komplett geplant werden können. Das verhindert das Problem eines Randes der Opferplatte außerhalb des Arbeitsbereiches.


    Folgende Materialien kommen zum Einsatz:

    Grundplatte : Siebdruckplatte 1500x810mm; Stärke 21 oder 24mm (je nach Verfügbarkeit)

    Fräser: ENT 17736 T-Nut Fräser M6, Bosch Pro Nutfräser 6mm (8mm Schaft)

    Oberfräse : Makita RT0700 710W



    Befestigung Grundplatte auf Längs- und Querträger:

    Nutensteine Nut10, 6mm

    Zylinderkopfschrauben M6x22

    U-Scheibe M6


    Befestigung Opferplattenstreifen:


    Einschraubmuttern M6*15 (in die Grundplatte)

    Linsenkopfschraube mit Flansch M6 x 35


    Das Fräsen der Nuten soll mit der Makita RT0700 710W erfolgen. Mit 710W nicht die stärkste Fräse für den Job aber mit Geduld und Spucke sollte funktionieren.

    Dabei soll die Makita Führungsschiene und der passende Adapter zum Einsatz kommen um die Fräsungen exakt hinzubekommen.


    Insgesamt sind 15 T-Nuten parallel zur X Achse vorgesehen.

    Die Planung steht soweit allerdings muss die Ausführung noch bis Mitte September warten da wir erstmal für knapp zwei Wochen mit dem Wohnmobil unterwegs sein werden.


    Natürlich gibt's dann wieder Fotos von der Herstellung der Grundplatte.

    Bisher steht nur die Planung die ich wie üblich in SketchUp vorgenommen habe......


    DIe Skizzen aus SketchUp gibts dann im nächsten Post.


    Liebe Grüße

    Volkhard


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  • Wie versprochen hier noch die Skizzen bezüglich des geplanten Aufbau der Grundplatte:




    Die Platzierung der Nutsteine im Fenja Rahmen






    Korrespondierende Bohrungen der Grundplatte. Sollen durch die Fenja selbst gefräste werden.





    T-Nuten M6, händisch eingebracht mit Oberfräse and Führungsschiene.

    Soweit möglich (Arbeitsbereich) werden zunächst in der aufgespannte Grundplatte 6mm Nuten mit der Fenja selbst eingefräst. Danach wird die Platte wieder entfernt. Der vorher verwendete Fräser 6mm (8mm Schaft) wird dann in die Makita Fräse eingespannt. Die schon vorhandene Nut wird dann zum justieren der Fräse / Führungsschiene verwendet.

    Dann werden die Nuten jeweils bis zum Ende der Platte gefräst.


    Ohne die Führungsschiene zu verändern wird nun der T-Nut Fräser in die Fräse eingespannt und die T-Nut Fertig gefräst. Nochmals einen Fräserwechsel auf 20mm und an beiden Enden wird die T-Nut vergrößert zum Einführen des M6 Schraubenkopfes. Die ganze Prozedur wird dann 15 mal wiederholt bis alle T-Nuten in der Siebdruckplatte eingebracht sind.







    Positionen der Rampa Muffen die zur Befestigung der Opferplattenstreifen.

    Es kommen Einschraubmuffen je Streifen 3 Stück M6x15 zum Einsatz die von oben eingeschraubt werden. Hier erwarte ich keine erhöhten Kräfte die auf die Opferstreifen einwirken. Zusätzlich gibt es per Opferstreifen jeweils zwei 8mm Holzdübel die zur genauen Platzierung dienen. Damit kann dann auch beim Auswechseln einzelner Streifen immer eine genaue Platzierung gewährleistet werden.



    Die Opferstreifen selber sollen mittels Tischkreissäge als Rohlinge auf leichtes Übermaß geschnitten werden und sollen dann komplett auf der Fenja bearbeitet werden. Damit können jederzeit wiederholgenau neue Opferstreifen aus OSB/ESB hergestellt werden. Dazu soll später eine spezielle Vakuum Vorrichtung gebaut werden um die Rohlinge aufzunehmen und sowohl auf Größe zu bearbeiten als auch die entsprechenden Bohrungen einzubringen.



    Es sollen dann noch ein paar strategisch angeordnete Indexlöcher (wahrscheinlich D 20mm) eingebracht werden (Opferplatte und Grundplatte. Damit können dann Bauteile mittels "Benchdogs" fluchtgerecht in X und Y aufgespannt werden Ich hoffe das mir Estlcam ermöglicht die sich daraus ergebende 0-Positionen irgendwo zu zu hinterlegen um dann sehr schnell Material aufspannen und ausrichten zu können ohne immer wieder einmessen zu müssen. Aber das Thema lasse ich noch auf mich zu kommen.






    Was in der Skizze noch fehlt ist die Verbreiterung der T-Nuten im Randbereich auf 20mm damit dort dann die M-6 Schrauben eingeführt werden können.


    Ich habe diesen Beitrag editiert/aktualisiert da es beim ersten Mal wohl Probleme mit den Skizzen gab. Jetzt ist der Urlaub vorbei und es kann bald weitergehen.




    Liebe Grüße aus dem Westerwald.

    Volkhard


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  • Hallo Volkhard,


    lange nicht mehr gesehen, schön, daß deine Fenja doch deuliche Forschritte gemacht hat :-)


    Ich werd demnächst die Mesa 7i76e wieder rauswerfen und auf eine Eding umsteigen, ist für mich deutlich logischer und nachvollzeihbarer als das Linuxcnc Kauderwelsch, allerdings ist erstmal MMS und Absaugung, sowie WLS dran.

    Viele Grüße


    Chris



    Der Wahnsinn nimmt zu, die Vernunft bleibt schlank !

  • Nachdem ich hier von LDSUli den Mod vom Näherungssensor der Y-Achse gesehen habe und mir gut gefällt das der nicht im Weg ist und das Kabel stört, bei mir läuft da die Energiekette, habe ich auch etwas entworfen.


    Was haltet ihr davon?


    Ausgelöst wird über den Linearwagen ist ja aus Metall an dieser Stelle.


    Finale Version fertig. Jetzt muss ich nur noch die passenden Schrauben finden.

    Wer die STL braucht bitte melden.