Vakuumspannen, Vakuumtisch

    Hallo zusammen,


    ich habe ein paar Abende und Zeit am Wochenende eingesetzt um Erfahrung mit Vakuumspannen zu sammeln und abei doch eine Menge Holzreste produziert...
    Die Erkenntnisse möchte ich gerne teilen.


    Ich würde mich freuen, wenn wir hier einen Thread öffnen, in dem ich gerne die Theorie nach und nach im ersten Post ergänze und anschließende alle ihre erfolgreichen Verfahren selber posten.


    Theorie:
    Beim Vakuumspannen wird das Werkzeug mittels Vakuum bzw. Unterdruck auf die Aufspannplatte gesaugt.
    Bei -1.000 mba relativ bzw. 0 mbar abslout wird, jeder Quadratzentimeter des Werkzeugts mit ca. einem KG (richtig wäre Angabe in Newton) auf die Auspannplatte gesaugt bzw. gedrückt.


    Also doch ganz einfach...

    • Vakuuum an
    • Werkstück drauflegen
    • fräsen und kein Aufpassen, dass man in Spannpratzen, Schrauben oder anderen Spannmittel mit dem Fräser fährt ;)

    Aber....



    Nur weil ein Werkzeug mit 1 KG nach unten gedrückt wird, wird es nicht dieselbe Haltekraft seitlich haben. Diese hängt vom "Haftreibungskoeffizienten" ab.
    Für die Praxis kann man ggf. von der Hälfte bzw. Einem Koeffizienten von 0,5 oder kleiner ausgehen.


    Je nach Pumpe schaffen wir zwsichen 100 mbar und rund 950 mbar. Ein Staubsauger schafft 100-250 mbar.


    Die Pumpen werden mit einem maximalen Unterdruck (mbar) und einer maximalen Fördermenge / Volumenstrom (qm/h) angeben. Beide Werte wirken gegeneinander. D.h bei keiner Druckdifferenz wird der maximale Volumenstrom erreicht. Bei maximalem Unterdurck wird nichts mehr gefördert. Es besteht ein Gleichgewicht der Kräfte. Dazwischen liegt dienKurwe/Kennlinie der Pumpe.


    Es gibt gibt verschiedene Pumpentypen mit verschieden Vor- und Nachteilen:

    • normaler Staubsauger:
      + hohes Volumen (<100 qm/h)
      + geringes Vakuum 100-250 mbar
      - wird duch den Luftstrom gekühlt, d.h. wenn der Vakuumtisch dircht ist, brennt der Sauger durch
    • Industrie-Nass-Sauger
      - wie normaler STtubsauger, jedoch unnabhängig gekühltund brennt nicht durch
    • Seitenkanalverdichter
      + "wartungsfrei", durch Zirkulation wird Luft verdichtet. Keine Teile, die aneinder reiben
      + hohes Volumen
      - geringes bis mittleres Vakuum 150-600 mbar Druck je nach Typ (1-, 2-stufig oder "hochruck"), entsprechend weniger Volumentstrom
      - wenn Valumenstrom abbricht, bricht das Vakuum zusammen
    • Trockenlaufende Drehschieber
      * wartungsarm, ca. alle 5.000 Betriebsstunden müssen die Kohlschieber getauscht werden (100-200 EUR)
      + hoche Vakuum von 800-950 mbar
      - geringer Valumenstrom
    • Ölgeschmierte Drehschieber
      + wartungsarm
      + sehr hohes Vakuum
      - geringer Volumentstrom
      - Abluft enthält Öl und muß nach außen geleitet werden oder aufbereitet
    • Flüssigkeitsringpumpen
      * Leistung vgl. Drehschieber
      + für Naßzerspanung geeignet, da Flüssigkeitsabscheider bereits integriert
      + hohes Vakuum
      - geringer Volumenstrom
    • Kolbenpumoe z.B. Thaomspumpe
      + hohes Vakuum 800-950mbar
      + günstig bei eBAy
      - geringer Volumenstrrom
      - Pulsieren
    • Venturi-Düse (danke @fraeserbruch.de)
      + macht aus Druckluft Vakuum
      + günstig
      + keine empfindlichen Teile
      + hohes Vakuum
      - geringer Volumenstrom
      * benötigt Kompressor
      * gut geeignet für Raster-Vakuumtsich / Vakuumpad
      * ggf. selbstabschaltend, wenn Vakuum erreicht, siehe SmartVac2 https://piersonworkholding.com/


    Je nach Anwendungsfall gibt es unterschiedliche Spanntechniken.


    Raster-Vakuumtisch und Vakuumpads
    Soll nicht durchgefräst werden, bietet sich eine Rastervakuumtisch an. Bei diesem wird mittels Dichtschnur der Bereich unter dem Werkstück abgedichtet.
    Mit einem hohen bis sehr hoehn Vakuum kann entsprechend stark gehalten werden.
    Vakkumpads arbeiten nach demselben Prinzip, sind aber kleiner. Manchmal werden mehrere Vakuumpads gemeinsam genutzt, sodass zwichen den Pads durch gefäste werden kann oder die Kanten bearbeitet werden kann. Es gibt auch Pads, die man auf einem Rastervakuumtisch durket einsätzen kann als Adapter.


    Lochraster-Vakuumtisch oder lufrdurchlässige Platte
    Möchte man fast bebiege Konturen ausfräsen, so bietet sich ein Lochraster-Vakuumtisch an. Diese haben in der Aufpsannplatte z.B. in einem Abstand von 10mm in X- und Y-Richtung je ein Sackloch mit 6mm und ein Kernloch mit 0,2-0,6mm Durchmesser. Das Sackloch sorgt für eine große Oberläche. Das Kernloch für einen geringer Volumenstrom, wenn das zurghörige Sackloch aufgrund einer Durchfräsung nicht mehr dicht ist.


    Damit nicht in die Aufspannplatte gefräst wird, wird zwischen Werkstück und Aufspannfläche ein Opfer- oder Adaptermaterial gelegt.
    Zusätzlich dichten einige Materialen die Sacklöcher ab, sodass nicht so viel Volumenstrom benötigt wird. Andere kleben das Werkstück fest um auch klein Teile zu halten.
    Adapter-/Opfermatte:

    • Loch-Gummi-Matte: dichte rund um jedes Sackloch ab
    • Malerabdeckband von untern ans Werkstück geklebt (für kleine Teile, danke an @rais55)
    • Villmill: ein spezialfließ, dass durch die Hitzes des Fräsers einen Kleber aktiviert


    • Fräsfließ
    • Karton
    • Zeitungspapier
    • Gummi-Granulat-Matte: einfach und günstig, benötigt jedoch mehr Valumenstrom, da sich nicht abdichtet und Luft seitwärts fließt


    Vakuumtisch mit luftdurchlässiger Aufspannplatte
    Anstelle von z.T. tausenden Löchen, kann man auch luftdurchlässige Materailen als Aufpsann und ggf. Opfermatte nutzen
    Als Hobbiest ist z.B. 3-10mm MDF roh geeignet. Das MDF läßt grundsätzlih Luft durch, bremst jeodch den Volumenstrom. Diese hilft bei Durchfräsungen das Vakuum aufrecht zu halten.
    Für den professionelen Bereich oder das ensprechende Kleingeld kann poröses Aluminium eingesetzt werden.
    Luftdurchlässige Auspannplatten sind vor allem für dünne, beigsame MAterilen z.B. Folien gut geeinget, da kein Löcher Dellen in das Material ziehen.



    Anwednungsfälle



    Die Idealfälle sind daher:

    • kleines Werkstück ohne Durchfräsung -> Raster-Vakuumtisch / Vakuum-Pad mit hoher Unterdruck (>= 800mbar)
    • großen Werkstück mit Durchfräsungen, wobei das Werkstück verbunden bleibt -> Lochraster-Vakkumtisch/MDF-Platte und Pumpe mit hohem Volumenstrom 100qm/h und 200mbar

    Der schwierige Fall ist ein kleines Werkstück mit Durchfräsungen:
    Idee von @'rais55:
    Malerabklebband von hinten auf die Platte mit den Werkstücken kleben. Dieses nicht durchfräsen.
    Damit halten die kleinen Teile als ein großes auch bei geringerem Vakuum auf z.B. MDF-Platte.


    Beim Raster-Vakumtisch würde die Durchfräsung das Vakuum zerstören.
    Beim Lochraster-Vakkumtisch ist die Haltekraft aufgrund geringer Flöche und geringem Druck ungenügen.


    @all:
    Ich nehem gerne Eure positiven Erfahrungen in diesen ersten Post auf damit man für eine Übersicht nicht den gesamten Thread lesen muß.


    VG, Björn

    Ich habe einen Lochraster-Vakkumtisch von cnc-plus mit 600x400mm.


    Herr Wrosch hat mit erläutert, dass dieser Vakkumtisch expliziert für die Nutzung mit Seitenkanalverdichter oder Staubsauger konzipert ist.

    • der Tisch benötigt einen Volumenstrpm von 30l/s (108 qm/h)
    • der Tisch benötigt ein Vakkum von 200-300 mbar (2-stufiger Seitenkanalverdichter oder gute Industriesauger)
    • der Tisch ist nicht absolut dicht, damit immer Valumenstrom vorhanden ist

      • beim Seitenkanalverdichter bricht sonst das Vakuum zusammen
      • bei einem (normalen) Staubsauger wird sonst der Motor nich gekühlt und brennt ggf durch





    Für den designten Anwendungsfall mittlere bis größere Platten an mehren Stellen durch zu fräsen, funktioniert der Tisch gut.




    Kleine Teile können über Stege/Anbindungen gehalten werden.


    Kleine Teile ohne Anbindung zu fräsen ist mir nicht gelungen, daher habe ich Herrn Wrosch kontaktiert und ein paar Tips bekommen und ein paar Experimente gmacht.


    Tips:

    • Die mitgelieferte Gummi-Granualt-Matte solle mit einem nicht-luftdurhlässigen Tape, Malertape reicht, seitlich abgedichtet und auf den Tisch geklebt werden.
      Damit wird verhindert, dass Luft von der Seite unter das Werkstück fließt.
    • Wenn man ein höhere Vakuum nutzen möchte, müssen die Schruaben auf der Unterseite nachmal zusätzlich gedichte werden.
      Ich habe den gesamten Tisch in PVC-Folie eingeschlagen.


    Ich habe dann angefangen Messungen zu machen.


    Gemesse wurde das Vakkum und die mögliche seitlich Zugkraft mittels Kofferwaage auf ein Stück Multiplex mit 100x100mm Kantenlänge.
    Als Vakkumpumpe kommt eine Drehschiber Becker VT 4.25 (25 qm/h, 800mbar) zum Einsatz. Das ist nicht die Idealer Pumpe für diesen Tisch!
    Ich versuche ja Kleinteile hu spannen und teste deshalb. Könnte aber für Modelbauer interessant sein.


    Gemessen wurde jeweils mit vollbedecktem Vakuumtisch und mit 20cm2 freier Fläche um die Durchräsungen zu simulieren.


    Egebnisse:


    Opfer/Adapter Freifläche cm2 Vakuum mbar Haltekraft kg Bemerkung Photo
    Gummi-Granulat-Matte 0 0 0 Die Pumpe hat zu wenige Volumenstrom.
    Mit Staubsauger ging es bei 300-1.200 Watt.
    Loch-Gummi-Matte 0 330 17
    Loch-Gummi-Matte 20 200 11 Die Zugluft duch die offenen 20 Löcher reduzieren berits erheblich das Vakuum.
    Die Pumpe ist nicht optimal.
    MDF 3mm 2.400 100 -/- Die 3mm MDF bremsen den Luftstrom, lässt aber mehr durch, als 20 offene Löche mit der Loch-Gummi-Matte.
    MDF 3mm 0 380 7 Das Vakuum ist höher als bei Loch-Gummi-Matte, anscheinend dichtet das MDF aber nicht so gut am Werkstück.
    MDF 3mm 20 350 6,5 Im Gegensatz zur Loch-Gummi-Matte sehr viel geringer Vakuumverlust duch "Durchfräsungen".
    MDF 3mm + Loch-Gummi-Matte 0 420 21 Die Loch-Gummi-Matte scheint das Werkstück sehr gut gegen die MDF-Platte abzudichten.
    MDF 3mm + Loch-Gummi-Matte 20 410 7-20 Die Querströmunen innerhalb des MDF von den 20 offenen Löchern hin zum Werkstück scheinen nicht so groß zu sein.
    Die Ergebnisse mehrerer Messungen schwangen jedoch erheblich (7-20kg).
    Ein Faktor scheint die Dauer zu sein, die Das Werkstück aufgespannt ist.
    Die Luft schient nicht so schnell durch die MDF-Platte zu ziehen und damit baut sich das Vakuum am Werkstück langsam auf.



    Die mitgelieferte Vakuum-Verteilung mittels PVC-Rohr ist für den designten Fall - hoher Volumenstrom und gewisse Menge Fremdluft - sehr gut geeinget.
    Für meinen Anwenudngfall - höheres Vakuum und geringerer Volumenstrom - scheint es nicht so gut geeignet zu sein.



    Sobald ich in ein paar Wochen eine größere Pumpe und meine richtigen Pneumatikteile habe geht es weiter...


    LG, Björn

    Weißt du, welchen Lochdurchmesser dieser Vakuumtisch hat?


    Ich hatte mir mal eine Formel teilweise erfragt/hergeleitet/ergoogelt, nach der man bei gegebener Anzahl Löcher, Lochquerschnitt und Druckdifferenz den nötigen Volumenstrom errechnen kann:


    Volumenstrom = alpha * Anzahl Löcher * Lochquerschnitt * Wurzel(2*Druckdifferenz/Luftdichte)
    mit alpha ~ 0,8 (dimensionsloser Korrekturfaktor wegen Ausströmen aus dem Loch)
    (natürlich alles schön in SI-Einheiten einsetzen)


    Bei meinem Tisch passt die Formel ungefähr, ich kann den Volumenstrom zwar nicht messen, aber aus der Kennlinie des Seitenkanalverdichters abschätzen. Und die Druckdifferenz (Umgebungsdruck - Druck im Tisch) zeigt mir das Manometer an.

    und noch zu Tipps und Tricks:
    Mit Durchfräsmöglichkeit bin ich leider auch noch nicht so weit, dass ich sagen könnte, das funktioniert bei kleinen Teilen. Aber


    1) "Villmill" soll kleinere Teile angeblich am Rand durch die Fräserhitze festschmelzen
    2) unterlegtes Vakuumvlies soll auch bei manchen die Haltekraft (oder zumindest die Haftreibung und Vakuumverteilung unter dem Bauteil) verbessern.


    Persönliche Versuche dazu habe ich noch nicht, kommt aber noch.


    Und noch etwas, eher teuer, aber ohne Vakuum:
    Es gibt so eine Art dünne Folie mit Schmelzkleber, damit kann man seine Bauteile sozusagen aufbügeln (und danach auch wieder ablösen). Die Folie ist für flächige Holzteile zu teuer, und ich habe leider auch den Link verloren. Aber vielleicht finde ich ihn noch mal...

    Guten Tag zusammen.


    Mein Name ist Raimund, ich bin jetzt Rentner und habe hier schon viele wertvolle Tipps mitlesen können. Deshalb habe ich mich eben angemeldet, um einmal meine Erfahrungen mit dem Spannen von kleinen Holzwerkstücken zu teilen.


    Also: Kleine Werkstücke ohne Stege sicher spannen. Ohne Lochgummi, Vlies, Villmill ... , meistens mit Fräsern von 1mm bis 1/8''.


    Wer bereits einen Vakuumtisch besitzt, der kann, wie hier schon beschrieben, eine luftdurchlässige MDF-Platte auflegen und dann die folgenden Tipps anwenden. Wer eine Spannplatte beschaffen möchte, der findet im folgenden Link alle Infos: Dort hat der User sswjs ein wirklich gutes Teil vorgestellt. Für den Unterdruck reicht ein billiger Nass/Trockensauger. Mit einem T-Stück und einer schmalen Fugendüse kann dieser meistens gleichzeitig als Absaugung genutzt werden. Bei verzogenen Werkstücken reicht dann manchmal der Unterdruck nicht. Dann wird die Düse mit einem Klebeband einfach zur Hälfte angedeckt.


    https://cncwerk.de/forum/viewt…8&t=472&hilit=vakuumtisch


    Wer der Spannkraft einer solchen Platte nicht traut, kann den ultimativen Test fahren. Den Fräser einspannen und mit stehender Spindel einfach von der Seite gegen das Werkstück fahren. Dann sieht (und hört) man es sofort.


    Randbedingungen:
    - Bei unserer Hobbyanwendung ist Fläche wichtiger als Unterdruck.
    - Es wird niemals durchgefräst.
    - Die Spannplatte bleibt immer auf der Fräse. Die Platte bleibt so plan.


    Weil keine Stege benutzt werden sollen, müssen die ausgefrästen Teile anders am Untergrund festgehalten werden. Dazu wird die Unterseite des Materials mit einfachem billigen Malerabdeckband belegt. Die Werkstücke kleben also am Band und das Band wird vom Tisch angesaugt. Es herrschen immer gleichbleibende optimale Spannbedingungen.


    Ist das Rohmaterial so klein, dass es nicht mehr sicher auf der Platte hält, dann lässt man das Klebeband etwas überstehen und legt rechts/links/vorne/hinten irgendwelche Materialreste auf. So erhält man spanntechnisch eine grosse Fläche.


    Wird das ausgefräste Teil so gross, dass es alleine sicher hält, dann legt man an Stelle des Klebebandes einfach ein Blatt Zeitungspapier darunter. Auch dieses Papier wird nicht durchgefräst.


    Sollen stärkere Werkstücke (z.B. Stücke von Leimholzplatten) gespannt werden und dickere Fräser genutzt werden, dann werden diese mit Doppelklebeband auf einer ausreichend grossen Zwischenplatte (z.B. 2 oder 4mm Sperrholzrest) befestigt. Auf eine solche Platte kann auch ein Schraubstock montiert werden.


    Auf einem Foto sieht man, dass an den Bauteilen Fasern hochstehen. Das ist kein Problem. Nach dem Fräsen, noch auf der Vakuumplatte, und während die Teile gespannt sind einmal kurz mit dem Schleifschwamm drüber. Das war's.




    Meine Erkenntnis: Mein gekaufter Lochrastertisch bleibt ungenutzt in der Ecke stehen. Für mich und bei meinen Anwendungen passt die Spannplatte aus MDF deutlich besser als die käuflichen Vakuumtische.


    Vielleicht passt diese Vorgehensweise auch für Andere. Die Fotos sollten selbsterklärend sein.


    Und ja, der Fräser hat einen Durchmesser von 1.2mm. Die Teile sind so klein.






    Linux. ---> Librecad ---> bCNC (bei STL auch GrblGru) ---> Arduino mit Grbl ---> Compact-Line 0405

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    @lars


    Die Tische von cnc-plus und CNC step haben 6 mm Senkloch und 0,6 mm Kernloch.


    Die sind bewusst größer als die von Vakuumtisch.de (Stritzelberger) damit die in der Gummi-Granulat-Matte quer fließende Luft ausreichend abgesaugt wird.


    Stritzelberger hat eine andere Strategie. Hier wird mittels Lochgummimatte um jedes Loch herum abgedichtet. Die kleineren Kernlöcher 0,3mm bzw. 0,2mm bei den SMART-Tischen reduzieren den Volumenstrom stärker. Damit bleibt ein höheres Vakuum an den abgedichteten Löchern.


    @rais55
    Ja, ich kenne die Posts von Jens, deshalb habe ich die MDF-Platte ausprobiert und mache noch weitere Experimente.


    Danke für Deinen Tip mit dem Malertape!

    Hi,


    In meinem Post weiter oben hatte ich zwar die MDF-Spannplatte als für mich geeignet beschrieben, aber nicht richtig erklärt, warum das so ist. Vergleicht man einen gekauften Vakuumtisch mit einer selbst gebauten Saugplatte (das Wort Vakuum vermeide ich bewusst), dann gibt es signifikante Unterschiede.


    Am Vakuumtisch ist die Oberfläche in zwei Funktionsbereiche aufgeteilt. Es gibt die Löcher/Kanäle, in denen das Vakuum auf das Werkstück wirkt. Der andere Teil sind die dichten ebenen Flächen, auf denen das Werkstück abgestützt wird. Wenn das Werkstück aber dort aufliegt, kann an dieser Stelle das Vakuum nicht aktiv sein. Das soll (muss) dann mit einem besseren Vakuumerzeuger kompensiert werden. In einer professionellen Umgebung ist das kein Problem. Ausserdem sind diese Vakuumtische sehr solide und auch mechanisch belastbar.


    Als Hobbyist habe ich aber andere Prioritäten. Ich möchte keinen zusätzlichen Vakuumerzeuger. An dieser Stelle kommen die Vorteile der MDF-Saugplatte zum Tragen. Dadurch, dass das MDF nicht dicht ist, kann das aufgelegte Werkstück mit seiner gesamten Fläche angesaugt werden. Der geringere Unterdruck wird mit Fläche kompensiert. Das ist der Grund, warum ich mit einem einfachen Nass/Trockensauger auskomme. Und MDF und Papier haben zueinander eine recht hohe Reibung.


    Bleibt noch ein letzter Punkt, die Nassbearbeitung. Nun, wer diese überwiegend benötigt, sollte sich einen Vakuumtisch und eine ausreichend gute Pumpe beschaffen. Wenn's nur gelegentlich "auch mal nass" sein soll, ist das auch kein wirkliches Problem. Ich habe es zwar noch nicht ausprobiert, aber in diesem Fall würde ich die MDF-Saugplatte grosszügig mit fester Plastikfolie abdecken, auf dieser Folie mit einem guten Doppelklebeband das Werkstück fixieren, und einfach losfräsen.



    Wenn ich mir (hoffentlich bald) eine grössere Saugplatte baue, dann möchte ich gegenüber dem oben verlinkten Original eine kleine Änderung vornehmen. Das Original hat eine luftdichte Unterseite und wird mit mehreren Schrauben auf der Maschinenplatte befestigt. Ich würde abweichend davon zwei MDF-Platten verwenden, diese an den Stirnseiten rundum mit Papierklebeband verbinden und nur an den Ecken mit vier kleinen Schrauben auf der Grundplatte gegen ein unbeabsichtigtes Verschieben fixieren. Für das korrekte plane Anliegen wird dann der Unterdruck sorgen. Was oben geht, klappt auch unten. Dabei stören nicht einmal die T-Nuten in der Fräse. Das ist übrigens schon getestet.


    Jetzt ist erst einmal Schluss. Das war schon mein Textkontingent für knapp eine Woche.



    Es grüßt der
    Raimund

    Linux. ---> Librecad ---> bCNC (bei STL auch GrblGru) ---> Arduino mit Grbl ---> Compact-Line 0405

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    Hallo zusammen,


    ich habe ben Test mit meinem Staubsauger Festool CTL gemacht. 3.900l/min (234qm/h) und -240mbar. Das ist mit einem 1- bis 2-stufigen Seitenkanalverdichter verlgeichbar. Das maximale Vakuum wird natürlich nur bei maximaler Leistung erreicht.


    Die Ergebnisse mit Festool CTL (234qm/h, -240mbar, 300-1.200W), Holz 10x10cm seitlich ziehen:


    Konfiguration Leistung
    %     		offen










    qcm     		rel. Druck










    mbar     		Haltekraft










    kg     		Bemerkung
    Lochgummi 50 0 180 10
    Lochgummi 100 0 240 16 Bypass öffnet und schließt permanent
    Lochgummi 50 20 180 10
    Lochgummi 100 20 230 15 Die Differenz zu 0% offen kann ein Meßfehler sein.










    Bypass etwas geringere Frequenz als 0% offen.
    Gummigranulat 50 0 120 3
    Gummigranulat 100 0 200 6 Die Granulatmatte scheint viel zu rutschi zu sein und zu viel Luft durch zu lassen obwohl sie an den Seiten mit dem Tisch verklebt wurde.
    MDF 3mm 50 komplett! 150 -/- Ziel war es, zu schauen, wie stark der Volumenstrom eingeschränkt wird.
    MDF 3mm 50 0 180 3 Die geringe Haltekraft kann damit zusammenhängen, dass ich die MDF-Platte nicht geplant hatte, sowie, dass das Holzstück auf dem dichtenden Malertape auflag. Ggf. war der Kontakt nicht optimal.
    Lochgummi + MDF 3mm 50 0 180 7
    Lochgummi + MDF 3mm 100 0 240 12
    Lochgummi + MDF 3mm 100 20 240 12



    Die Gewinner...


    Pumpe Konfiguraiton dicht
    kg     		20qcm offen kg Bemerkung
    Drehschieber 25qm/h Lochgummi + MDF 3mm 21 7-20 Mir ist nicht klar, wie es zu der starken Variation kam, ggf. Wartezeit bis das Vakuum am Werkstück anleigt.
    Staubasuger/SKV 240mbar Lochgummi 16 15 konsistente Ergbnisse -> Prozeß-sicher!
    Staubsauger/SKV 240mbar Lochgummi + MDF 3mm 12 12 mit MDF ist es noch sicherer, da bei zunehmeinder Freifläche (Druchfräsung) der Druck weniger stark abfällt.



    Das Verfahren von Raimund ( rais55) MDF + Papier um die Haftreibung zu erhöhen habe ich nicht getestet. Evtl. hatte ich deshlab so wenig Haltekraft.

    Sehr schön, endlich mal systematische Versuche! Bei 95% der anderen Vakuumtischberichte wird ja nicht einmal der Unterdruck gemessen, also pures Stochern im Nebel.


    Zum Verständnis:


    1) "Lochgummi + MDF" bedeutet, dass auf dem Lochrastertisch die Lochgummimatte liegt, und darauf noch einmal vollflächig 3mm MDF, und dann das Werkstück, oder?


    2) und "offen 20 cm²" bedeutet, dass einfach ein 20 cm² Rechteck nicht abgedeckt ist, oder hast du es irgendwie auf die Anzahl der offenen Sauglöcher bezogen? Mal angenommen, du legst auf deinen 600x400mm Tisch vollflächig eine Platte und fräst 5 größere Teile aus, dann müsste die Fräsernut ja sehr schnell 20cm² übersteigen, bzw. schneidet die Fräserspur viele der Sacklöcher auf, sodaß es da nicht mehr saugt. D.h. ich fände es interessant, noch einen Wert z.B. für "Tisch 20% unbedeckt" zu haben. Bei "MDF 3mm komplett offen" hast du es ja schon gemacht, das ist ja der 100%-Grenzfall, der nicht mehr schlechter werden kann.

    @lars


    zu 1) Nein, umgekehrt ;)
    Auf der Vakuumplatte liegt das 3mm MDF. Es ist an den Seiten mit Malertape verklebt, damit dort keine Luft rein zieht.
    Auf das MDF kommt die Loch-Gummi-Matte. Diese dichtet rund um die offenen Löcher ab.


    Von einem offenen Loch zieht die Luft durch das Kernloch (0,6mm) und oberhalb der Aufspannplatte und unterhalb der Loch-Gummimatte horizontal durch das MDF.


    zu 2) ja, 20 cm2 nicht abgedeckt, hier aber gleichzeitig 20 Sauglocher, da Raster 10mm
    20qcm offen heißt, ich habe die gesamte Vakuumplatte mit ausnahmen von 20 qcm abgedeckt: mit dem Werkstück 10x10cm und den Alu-Dibond-Platten.
    Dieser Vakuumplatte mit Raster 10mm sind dann 20 Löcher offen. Damit will ich eine durch gefräste Nut oder 20 Löcher simulieren.
    Durch die Leckage stellt sich ein Gleichgewicht auf der Kennlinie der Vakuumpump (Volumenstrom vs. Druck) ein.
    Ist die Lecakage zu groß, kann der Druck sogar auf 0 abfallen. Das ist mir mit der Thomaspumpe (8qm/h, 850mbar) passiert. Man sieht es auch im Vergleich VTG 4.25 (25 qm/h mit 850mbar) vs. Festool CTL (243qm/h mit 240mbar).

    Hallo Björn,
    einen interessanten Thread hast Du hier eröffnet. Es ist toll, dass Du deine Erkenntnisse hier veröffentlichst.


    In Deinem letzten Beitrag habe ich nicht verstanden, warum auf die luftdurchlässige 3mm MDF Platte (roh) noch die Loch-Gummimatte kommt. Die Löcher unter der MDF Platte sind doch eh nicht zu sehen.
    Oder kommt eine nicht Loch Gummimatte auf die MDF Platte und deckt nur den Rest neben das zu fräsende Material ab?


    Grüße, Franz

    Hallo Franz, @frajo


    meine Tests haben ergeben, dass die MDF-Platte keinen hohen Haftreibungskoeffizienten hat. Das Gummi erhöht die Haftung zwischen Werkstück aus Holz und MDF-Platte.


    Ich hätte dienMDF-Platte jedoch nicht über gefräst. Evtl war sie deshalb zu glatt.


    Eine Gummi-Matte ohne Löcher würde super an die MDF-Platte gesaugt. Darüber wäre aber kein Vakuum... ;)


    VG, Björn

    Hallo zusammen,


    ich möchte zunächt, neben den Mitgliedern hier im Forum, auch bei Herrn Adam Wrosch von "CNC-plus.de" und Herr Jochannes Stritzelberger von Stritzelberger / vakkumtisch.de danke. Beide habe sich sehr viel Zeit genommen und mir die Idee hinter ihren Produkten bzw. den Einsatz ihrer Produkte erläutert. Sowei ein paar Tips aus Ihrer Erfahrung gegeben.


    Beide haben bestätigt, dass das Durchfräsen bei kleinen Teilen der schwierigste Einatzzweck ist.


    Es gibt einen Randbereich am Werkstück unter den Luft zieht und das Vakuum erheblich verringert. Sobald Werkstücke zu schmal werden, überlappen die Randbereich und es herrscht kein bzw. kaum Vakuum mehr.


    Zu dem Vakuumtisch von CNC Plus und seinem Einsatz mit einem zweistufigen Seitenkanalverdichters mit -200-300 mbar rel. habe ich bereits oben geschrieben.


    Einen Tisch von Stritzelberger habe ich "noch" nicht, ist aber als gebrauchter im Zulauf ;)


    Herr Strizelberger hat mir die Daten seiner Tests mit verschiedenen Pumpen zur Verfügung gestellt und erlaubt hier zu veröffentlichen.



    Es wurde eine Lochraster-Vakkumspannplatte mit 600x400mm verwendet.
    Im 10mm-Raster sind Sacklöcher mit 6mm Durchmesser angeordnet.
    Die Kernborung beträgt 0,3mm.


    Die Vakuum-Spannplatte wurde mit einer Gummimatte abgedichtet. Dann wurden jeweils eine Menge Löcher offen gelassen (x-Achse) und das VAkuum gemsssen (y-Achse). Somit wurde die Lackage durch Durchfräsungen simuliert. In meinen Tests habe ich 20 qcm bzw. 20 Löcher mit 6mm/0,6mm offen gelassen.


    Die Testserie wurde mit 5 verschiedenen trocken- und ölgeschmierten Drehschieber-Pumpen durchgeführt. Wenn man die Leistungsdaten mit den Pumper auf der Webseite vergleicht könnte man drauf schließen, dass die trockenen Drehschieber max. rund -850mbar und die ölgeschmierten Drehschieber fast absolutes Vakuum schaffen können.


    Was sind meine Beobachtungen und Interpretationen des Diagramms:

    • Die getestet Kobination aus Vakuum-Aufspannplatte, Vakuumverteiler, Schläuchen, Pumpe und Gummimatte scheint relativ dicht zu sein.
      Alle Pumpen, is auf die 8qm, erreichen fast ihren vollen Unterdruck.
    • 8qm/h ist ein zu geringer Volumenstrom.
      • Es gleicht die restliche vorhanden Leckage nicht voll ausgleicht (0 offen).
      • Bei 0,3mm-Kernlöchern fällt der Druck bereits mit ersten offenen Löchern stark ab.
      • Um 600mbar zu halten, dürfen nur rund 50 Löcher offen sein. D.h. es kann auch bei kleineren Platten eng werden.
    • Die von Stritzenberger für diesen Tisch empfohlenden Pumpen 16qm mindestens bzw. 40qm optimal haben einen annehmbaren Druckverlauf.
      • Bei -600 mbar können 150 respekive 250 Löcher offen gelassen werden.
      • Für -400 mbar, können 400 bzw 650 Löcher offen gelassen werden.
    • 40qm/h scheint das sinnvolle Maximum zu sein, da die 65qm/h-Pumpe keinen Vorteil im Bereich bis 250 Löcher (10% offen) zeigt. Erst danach kann die größere Pumpe ihre Leistung ausspielen.
    • Das Diagamm ist nicht direkt mit meinen Tests vergleichbar.
      • Es wird kein Werkstück aus Holz aufgespannt, welches eine faserige Oberläche hat und dort ggf. Luft durchläßt.
      • Meine Pumpe ist gebraucht und schafft aktuell maximal -600 mbar.
        Aufgrund einer Versiegelung kann ich sie nicht öffnen / Teile tauschen. Sie geht am Wochenende zurück. Die neue mit 40 qm/h ist im Zulauf :D


    Und dann noch aus der Praxis, wie Stritzelberger Nutensteine und Ascnhläge fräst:

    • per Nesting werden die Nutensteine aus einer Platte gefräst.
    • Die Platte ist Vakuum-gespannt.
    • Es werden Stege als Anbidung gelassen.
    • Es wird nicht durch gefräst, sondern es bleiben 3/100mm stehen, damit das Vakuum nicht zusammenbricht.
    • Das Gitter mit den Stegen und Nutensteinen kann so zur GEwindeborhmaschine gebracuht werden und einfacher die Gewinde geschnitten.
    • Anschließend werden die Nutensteine mittels Gummihammer aus dem Gitter geholt.
    • Zuletzt werden sie entgratet.

    Die Maschine fräste über Nacht die gesame Platte.




    Ich werde von von niemenden gespondort oder habe irgendwleche Ermäßgungen bekommen.
    Falls die Bennenung der Firmen und Produkte trotzdem nicht gewünscht ist, bitte ich um Löschung diese Posts.
    Ich könnte mir jedoch vorstellen, dass es für andere auch Interessant ist. Die Firmen sin die Hersteller der Produkte, welche von den bekannten, namenhaften Anbeitern für CNC-Produkte im (gehoben) Hobby-Bereich verkauft werden.


    Natürlich kann man auch sleber bauen oder einfach ein MDF-Platte auf solch eine Auspannplatte legen. Das war meine Idee bei den Tests in den vorheirgen Posts.


    Ich hoffe mit den Informationen Euch bei Eurer Entscheidungsfindung helfen zu können und vor allen viel Erfolg bei Eruen Projekten!


    LG, Björn

    Hallo zusammen,


    ich habe heute meine "neue" gebrauchte Lochtaster-Vakkumspannplatte Strzelbeger VT 6040 GAL ausproviert.
    Die GAL ist komplett aus Aluminum gefertigt und hat 6mm Löcher im 10mm Rater mit 0,3mm Kernbohrung.


    D.g. der Unterschied zu der zuvor ausrpovierten Vakkumspannplatte sind:
    - Vall-Aluminium anstelle Hartschaum (Aufspannlbatte), PVC/PE (Mittelteil mir Abluftkanälen) und Dibond (Bodenplatte).
    - 0,3mm anstelle 0,6mm Kernborung
    - 5-facher Preis!...
    Für das rund fü
    Neben der Vakuum-Spannplatte aus Aluminum bekommt man zu dem detulich höheren Preis auch einen Vakuumverteiler aus Stahl. bzw. heute Aluminum, der dicht ist.
    Beim anderen Tisch, der mit Leckage geplant und für hohen Volumenstrom kontruiert ist, erfolgt die Verteilung mittels HT-Rohr DN40.


    Beobachtung:
    Der Tisch von Stritzelberger inkl. Vakuumverteilung ist dicht - soweit ich es messen kann.
    Die Pumpe mit dem defekten O-Ring schaft -780mbar. Um widerholbare Ergebnisse zu bekommen, habe ich die Punpe auf -700mbar eingestellt.
    Die -700mbar werden erreicht, wenn die Ventile geschlpssen sind oder die Werkstücke die gesamte Auspannplatte abdecken.


    Mit -700mbar erreicht diezuvor genutzte 10x10cm-Holzplatte mit Loch-Gummimatte eine Halekraft von über 30kg mit der Kofferwage.
    Mit 20qcm (bzw. 20 Löcher) offen, fällt das Vakuum gering auf ca. -680mbar ab. Die Löcher von 0,3mm reduzieren den Volumenstrom deutlich.
    Die Haltekraft mit 20qcm offen liegt bei knapp 30 kg.


    Kurz:
    Für das 5-fache Geld bekommt man die doppelte Haltekraft.


    Welche Produkt oder Selbsbau das richtige ist, muss jeder selber entscheiden.
    Ich hatte auch über einen Selbstabu nachgedacht. Rund 2.400 Löcher mit je 0,3mm bohren kann neben den Materialkosten auch zu Ausschuß führen.


    Ich freue mich auf die neue Pumpe mit dann -850mbar ud´nd dann erste Fräs-Tests zu machen.


    Euch viele Freude und Zeitvertreib beim Basteln in dieser doch etwa anstrengenderen Zeit...


    LG, Björn

    • Official Post

    Hi zusammen,


    passend zum Thema gerade noch etwas inspiratives gefunden für den ein oder anderen vielleicht ^^ .


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    Quote from KampfHund

    Hi zusammen,


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    Allgemein finde ich, dass er sehr gute Videos macht.
    Aber leider auch er, wie ich finde, wandert immer mehr ins Werbegeschäft ab.


    Ob die Platte jetzt gut oder schlecht ist, kann ich als Leihe nicht beantworten :D

    Quote from BlackHawk

    Allgemein finde ich, dass er sehr gute Videos macht. Aber leider auch er, wie ich finde, wandert immer mehr ins Werbegeschäft ab.


    Ob die Platte jetzt gut oder schlecht ist, kann ich als Leihe nicht beantworten :D

    Habe die Videos gesehen. An und für sich finde ich die Art sehr angenehm. Aber speziell beim Vakuumtich/Platte, ist er etwas unvorbereitet ans Werk gegangen.
    Das er die Platten nicht so einfach plan bekommt, war klar. Etwas mit der Materie beschäftig, hätte er das gewusst. Dann verstehe ich nicht warum er die Oberplatte beidseitig bearbeit hat. Die Hohlräume hätte er auch in die Untere Platte fräsen können. Do hätte er sich eine Aufspannung gespart. Das das mit den 4mm Bohrer nix wird, hatte ich mir gedacht. Ich hätte da die 5mm schön tief gefräst, und dann mit nem Stichel das 2-4mm Loch

    Grüße

    Daniel


    Idee -> QCAD-Pro -> Estlcam 11 -> TNG v2 -> PFM2.6

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