Meine Eigenbaufräse Namens Luzie

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    • Meine Eigenbaufräse Namens Luzie

      Hallo zusammen

      Da ich schon länger mitlese und schon seit Jahren gedanklich baue, ging es nun endlich los. Jetzt habe ich einige andere Projekte abgeschlossen und meine Holzwerkstatt spant jetzt zur Abwechslung Metall.
      Losgegangen ist es mit dem Unterbau meiner Luzie. Hab gesehen, dass ihr alle schöne Namen für eure Maschinen habt und so bin ich dann zur Luzie gekommen. :)

      Der Unterbau ist komplett aus Aluprofilen hergestellt und kann mittels 4 Lenkrollen gut bewegt werden. Die Schublade habe ich aus dem Schrott, sie ist eigentlich eine 19 " Rack Schublade eines Servergestells.
      Diese erhält dann mal, wenn die Maschine läuft, eine Schaumstoffeinlage für alle Fräswerkzeuge.

      Die Schablone habe ich gebaut um diese Profilverbinder sauber platzieren zu können. Dazu habe ich mit Kopierhülse und der Handoberfräse mit Schruppfräser die Bohrungen erstellt.

      Die Steuerung erhält ebenfalls einen schönen Platz. Dazu habe ich diese Plattenhalterungen verwendet, mit der eigentlich Plexiglasscheiben für Verschalungen befestigt werden. Das Plexiglas ist ebenfalls ein 8 mm Reststück.

      Auf dem Wagen liegen nun alle anderen Metallteile, warte jetzt auf meine Frästeile, dann gehts weiter mit dem eigentlichen Bau der Maschine.

      Viele Grüsse

      Dieter
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      Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)

      The post was edited 5 times, last by munze1 ().

    • Hier noch meine Schablone, die ich per Nutensteine in den Aluprofilen fixiert habe.
      Damit lassen sich saubere und präzise Bohrungen setzen für die Profilverbinder.
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      Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)
    • Hallo!

      Bin ich froh das es noch andere Bastler gibt die sich Holzschablonen fertigen.
      Ich habe mir auch vorgestern wieder eine gemacht zum Ausfräsen des Festlagers für die Z-Achse.

      Benötigt wurde ein 36 mm Loch - geworden sind es 36,08 mm.
      Gefräst habe ich eine 20 mm Aluplatte mit einem 6 mm 2 Schneider.
      lg
      Harry
    • Hallo Harry

      Ja das mit den Schablonen funktioniert sehr gut.
      Ich baue mir heute noch eine für die Frontplatte.
      Dann wird es auch genau, hab eine 4 mm Aluplatte und die zu feilen ist mir zu aufwendig.

      LG

      Dieter
      Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)
    • Hallo zusammen

      Gestern habe ich die Frontplatte für die Steuerung gebohrt, gefeilt und gefräst.
      Habe eine 2mm dicke Aluplatte verwendet, die ich dann am Schluss auf Schön geschliffen habe.
      Mit Öl und Schmiergelpapier in unterschiedlichen Körnungen geht das recht sauber.
      Am Schluss noch mit Schleifflies den finalen Schliff erledigt.

      Danach noch unters fliessende Wasser, bisschen Scheuermilch und zum Schluss mit Klarlack geschützt.

      LG

      Dieter
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    • Guten Wochenstart euch allen

      Am Wochenende war leider wenig Zeit um viel zu Schaffen. Ein bisschen was ist aber gegangen.
      Die Montage der Linearschienen war angesagt, und da 3 davon zu lange waren, mussten diese gekürzt werden. Zu lange deshalb, weil sie Abfall waren und ich sie vor dem Schmelzen gerettet habe. :)
      Mit einer Flex geht das recht gut, und wer so was machen muss, kalten Lappen umwicklen, damit sie schön kühl bleiben und sich nicht thermisch verziehen.

      Bei der Montage der Linearschienen sind mir dann doch einige Fragen gekommen.
      Wie und zu welcher Bezugskante richtet man aus? Die Profile, man denkt schnurgerade sind es natürlich nicht, und ob nun die 5/100 mm oder 2/10 mm noch in der eigenen Toleranz liegen oder nicht muss jeder für sich entscheiden.
      Eine 15 mm Aluplatte diente als Richtmass und "gerade" Auflage. Mit einem Endmasswurde habe ich dann angefangen den Abstand einzustellen.
      Ich brauchte genau 8,5 mm zur Kante der Profile, damit diese exakt mittig liegen und meine Konstruktion dann auch später zueinander passt (Portalwangen, KUS, etc.).
      Die Masse habe ich vorne und hinten eingestellt und dann die Schiene danach ausgerichtet. Die Messuhr diente als Kontrolle zu den vorhandenen Abweichungen. Die Linearchse selbst lässt sich auch nicht die Welt biegen, daher habe ich mich wenigstens für ein gleichmässiges Drehmoment aller Schrauben per Drehmomentschlüssel entschieden. Habe auf der Portalachse dann die Masse zwischen den beiden Wagen zueinander vermessen, und die lagen dann doch bei 3/100 mm. Das reicht für mich total ;) .

      So jetzt muss ich auf meine Frästeile warten und dann gehts richtig weiter.

      LG

      Dieter
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      The post was edited 1 time, last by munze1 ().

    • Hallo Andreas

      Ja so war das auch geplant, aber nachdem ich die Seiten gewählt hatte, die am wenigstens gebogen waren, ist es dann doch anders gekommen und ich hab nicht mehr drauf geschaut. :rolleyes:
      Ich denke mir auch, dass es theoretisch sicher steifer ist, aber bei dem Profil denke ich, merkt man im Hobbyfräsleben eh nichts davon. :)

      LG

      Dieter
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    • Hallo Andreas

      Das Blech habe ich gesehen und die 2 zusätzlichen Winkel unterhalb des Portals.
      Wie darf ich das verstehen, dass das Blech zusätzliche Stabilität bringt?
      Ich dachte an was ähnliches, evtl. einen Aluwinkel oder was die Restekiste eben hergibt, um die Schleppkette abzustützen.

      Grüsse

      Dieter
      Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)
    • Hab jetzt kein Malprogramm hier, daher in Worten: Schau Dir das Profil im Querschnitt an. Die Ecke "unten links" (also vorne unterhalb der Hauptführung, sieht aus wie eine Pfeilspitze). Diese Ecke hat nur eine einzige Verbindung-strebe" zur "Profilbasis". Rein theoretisch könnte sich dieser "Pfeil" leicht hin und her bewegen bei Belastung durch die Hauptführung. Die Schleppkettenablage trägt nicht nur die Schleppkette, sondern schafft auch eine Verbindung über untere Nutz zum Profil - die Nut wird quasi "gebrückt" und das ganze wird an dieser Stelle etwas kräftiger...

      Ich hoffe, das war verständlich :D...Wenn nicht, versuche ich es nochmal...

      Die Winkel seitlich kann man eigentlich gar nicht groß genug auslegen. Idealerweise 80x160er und dann 2 Stück, damit das Profil auf voller Breite gestützt wird (kommt ab R3.6 bei Fenja vermutlich)....
      Gruß

      Andreas
    • Hallo zusammen

      Heute habe ich die Nachricht bekommen, dass meine Frästeile in Kürze ankommen werden. Dann kann es endlich mechanisch weitergehen.
      Ich baue jetzt derzeit an der Steuerung weiter. Meine Closed Loop Motoren sind auch bald umgetauscht und dann kann es auf ganzer Linie weitergehen. 8o

      Grüsse

      Dieter
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    • Hallo Dieter,

      baust du dir eine Fräse auf von fraeserbruch.de?

      Deine Steuerung sieht perfekt aus - wenn ich da an meine denke. :whistling: Vor vielen Jahren hab ich Metall gelernt - Elektronik war noch nie mein Ding - aber was macht man nicht alles.

      Ich wünsche dir weiterhin gutes gelingen.


      LG
      Thomas
      Auf der Suche nach "etwas stabilen"
    • Hallo Thomas

      Danke dir, die Steuerung ist aber noch nicht fertig, das wird auch noch chaotischer.

      Eine so ähnliche, wie die von Fraeserbruch. Hatte damals bei Andreas wegen der Lochabstände der Linearachsen nachgefragt, leider nicht passend. Hatte fast neuwertige THK Schienen aus einer Maschine ausgebaut, die sonst verschrottet worden wären. =O
      Hab sie gerettet, musste aber jetzt alles auf diese Laufwagen ausrichten und habe heute die ersten Teile zusammengebaut, provisorisch um mal zu sehen, ob das auch was wird. Von der Planung zum richtigen Teil kann’s dann doch steinig werden. Ja muss sagen, Hammer. Hab mich heute wie ein kleines Kind gefreut.
      Stell am Montag mal ein paar Bilder rein.
      Ach ja bei mir wars anders rum, hab was mit Elektronik gelernt und nur nebenbei Metall. ^^

      Liebe Grüsse

      Dieter
      Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)
    • Hallo zusammen

      Ich habe meine Closed Loop Stepper umgetasucht und jetzt haben sie das passende Bohrmass von 47.14 mm.
      Also wer solche gerne einsetzen möchte, es gibt sie.
      D
      Sind alles 3 Nm Motoren mit 60er Flanschmass.

      Grüsse

      Dieter
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    • Und nochmals Hallo

      Am Wochenende habe ich auch meine Frästeile bekommen.
      Ein guter Freund hat sie mir gemacht und gleich noch als Zugabe eloxiert. Das war gar nicht bestellt, sieht aber trotzdem sehr nett aus.

      Da ich die Maschine komplett selbst gezeichnet habe, und das auf Papier habe ich mal zusammengeschraubt, ob das auch wirklich alles passt.
      Hab mich wie ein kleiner Junge gefreut, :) passt ganz genau und schon das provisorische Zusammenschrauben lieferte bereits eine sehr ausgerichtetes Portal.
      Musste dann auch mal die Z-Achse montieren, Frässpindel drauf, Fräser rein, um zu sehen, ob auch meine gedachten Verfahrwege in Abhängigkeit zur KUS passen.
      Heute beginne ich dann mit dem endgültigen Aufbau, alles auch ordentlich ausgerichtet.

      Grüsse

      Dieter
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    • Hallo Patrick

      Ich setze normale Stehlager ein, die schwarzen Blöcke.
      Werden zum einen auf der Nut des Aluprofils montiert und 2 Schrauben mit Abstand direkt an die Wange.
      Auf der Z und Y-Achse kommen sie auf eigens gefertigte Lagerhalterungen.

      Flanschlager sehen optisch besser aus, haben vielleicht auch noch andere Vorteile, aber die anderen hatte ich schon und deshalb werden die verbaut.

      Grüsse

      Dieter
      Sie dürfen nicht alles glauben was sie denken. (Heinz Erhardt) ;)
    https://www.daswetter.com/