Niederzugschraubstöcke aus Alu

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    • Niederzugschraubstöcke aus Alu

      Servus zusammen,

      bin gerade wieder am Alufräsen. Werden Niederzugschraubstöcke nach den Plänen von Torsten Weiler. :thumbsup: Danke für die Zeichnungen.
      Wenn die Teile fertig sind, möchte ich die noch zum Hartanodisieren bringen. Bin gespannt was das kostet. :rolleyes:











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      Alois73 wrote:

      Servus zusammen,

      bin gerade wieder am Alufräsen. Werden Niederzugschraubstöcke nach den Plänen von Torsten Weiler. :thumbsup: Danke für die Zeichnungen.
      Wenn die Teile fertig sind, möchte ich die noch zum Hartanodisieren bringen. Bin gespannt was das kostet. :rolleyes:
      Hartanodisieren ;(
      Hab mal gegoogelt was das überhaupt ist und so... für alle die das auch interessieren tut:

      Bei der Hartanodisation werden auf Aluminium besonders harte, dicke und abriebsfeste Oxidschichten für den technischen Gebrauch erzeugt. Sie entsprechen den vonder Industrie gestellten Forderungen hinsichtlich der Gleitfähigkeit, elektrischeDurchschlagsfestigkeit, Verschleißfestigkeit sowie Korrosionsbeständigkeit. DieSchichtbildung erfolgt in gleicher Weise wie bei dem eloxieren, doch die Porenzahl istgeringer, weshalb sich hart eloxierte Teile nicht einfärben lassen. Die Schichtdickenliegen legierungsabhängig von 25µ bis zu über 100 µ. Zu beachten ist bei derKonstruktion, dass hier 2/3 der Schicht ins Material gehen und 1/3 Materialaufbauerfolgt, außerdem erfolgt durch die Umwandlung des Aluminiums in Aluminiumoxideine geringfügige Gewichtszunahme. Temperaturbeständigkeit liegt langfristig bei200° C und kurzfristig bei 2000° C. Außerdem muss e in Kontaktpunkt gewählt werden, welcher nach der Behandlung nicht beschichtet ist. Bei Sacklöchern könnenwir keine gleichmäßige Beschichtung garantieren. Die erzeugte Schicht sieht in Abhängigkeit des Werkstoffes und der gewünschten µ-Schicht grau bis braun aus,außerdem tritt je nach Legierung und Gefüge eine Aufrauung der Oberfläche von 2 –15 µ ein.Das Hartanodisieren wird heute in vielen Bereichen angewendet, im allgemeinenMaschinenbau ebenso wie in der Luft- und Raumfahrtindustrie, Pneumatik, Hydraulikund der Medizintechnik. Hartanodisieren wird dort eingesetzt, wo die Eigenschaftenund die vielen funktionellen Vorteile der harten Oxidschichten geeignet sind.
      lg
      Harry

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      Kann ich leider nicht sagen. Hab das von einem Kumpel bekommen und ist zu lange her um das rauszufinden. Ist auf jeden Fall eine bessere Legierung. Hart und gut zerspanbar. :/
      Ich habe in den Passmaßen und Führungen ein paar hundertstel Platz gelassen. Wenn es zu viel auftragen sollte, kann ich es immer noch nacharbeiten. Die Schicht bildet sich ja ungefähr zu 2/3 in das Material und 1/3 auf die Oberfläche auf. Jetzt erst mal einen günstigen Lieferanten finden. :rolleyes: Kennt von Euch zufällig jemanden im Bekannten Kreis oder eine kleine Klitsche?
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      Tja, die Bilder sind eigentlich schon die meisten oben im ersten Treat. Aber hier nochmal mit Erklärung.

      Ich hatte eine 1Meter mal 250x30 mm Aluplatte aufgespannt und da es sich ausgegangen ist, habe ich gleich 3 Schraubstöcke daraus gefertigt.
      Zwei sind für gute Freunde reserviert. :thumbsup:
      Als erste habe ich die Rückseite gefräst.


      Mit den Anschraubbohrungen, den Backen und den Klemmrippen. Ich habe alles in Cambam aus den dxf Daten gefräst und die 3D Kontur dann mit descproto.
      Würde alles in einer Datei mit Cambam auch funktionieren. Die Aussenkontur habe ich mit 0,25mm Aufmaß etwa 10mm tief gefräst und eine Fase mit 1,5 oder 2 mm umlaufen gefräst.
      Innenkanten mit 0,3 und Gewindebohrungen mit 0,6mm Fasen.



      Gewinde von Hand geschnitten und anschließen auf der Bandsäge die Teile getrennt.



      Die Backen dann auf eine HPL Negativform aufgeschraubt, ausgerichtet und mit dem Kantentaster dann den Nullpunkt (Mitte) angetastet.
      Angeschraubt in die beiden M6 Löcher an der Oberseite. Die sind zur Montage von Opferbacken. Angeschraubt mit Senkkopfschrauben.



      Spannkontur und Anschraublöcher gefräst. Das ganze dann je 3 mal für Fest und Losbacken.
      Programm dann immer mit den selben Korrekturwerten laufen lassen. Maße hatten gepasst.



      Alle drei Schraubstöcke dann richtig rum aufgespannt und nur mit der Hälfte an Schrauben über Kreuz befestigt.
      Dann in der Nut mit dem Kantentaster die "Bohrung" antasten und ausmitteln lassen.
      Hier die Werte, was der Kantentaster gemessen hat. :thumbup:



      Zuerst die ersten 3 Anschraublöcher aufgefräst, dass ich die Inbusschrauben in der Fertigen tiefe anschrauben konnte.
      Das selbe dann mit den anderen 3 Anschraubbohrungen gemacht und den Schraubstock fertig fixiert und fertig gefräst und angefast.



      Hier den Tisch schon wieder abgesaugt und mal die Backen drauf gesteckt.
      Da ich die Teile Harteloxieren lasse musste ich die Passungen/Führungen mit etwas mehr Spiel herstellen. Man rechnet mit einem Schichtaufbau von bis zu 200µ und davon 2/3 in den Werkstoff und 1/3 nach aussen (Je Seite...)



      Teil 2 der Doku folgt.
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      Teil 2 der Doku...

      Weiter gehts. In der Teileliste von Torsten waren die Spann-/Klemmteile aus Stahl.
      Hatte ich kein Material und ich denke Messing tut es hier auch.
      Hab dann ein Rundstück / Abschnitt genommen und Stirnseitig ausgefräst.
      Alles mit einem Sorotec 1/8 Zoll zweischneider. In der Tiefe zwei mal 9 mm Zustellung und trochoid gefräst.



      Mit der Bügelsäge abgetrennt. Dann (ohne Bilder) auf meinem Zentrierschraubstock in Opferbacken eine Negativform gefräst und die Rückseite gefräst und die Stirnseite gebohrt.



      Hier eine Negativform für den Klemmbacken gefräst, an der Kreissäge dann die Rückseite mit 45° schräge angesägt. Das ist dann jetzt die Auflagefläche unten.



      Hier dann die Schräge und die Bohrung gefräst und die 3D Kontur dann wieder mit Descproto.



      Testweise mal montiert. Das Pendelstück habe ich Stirnseitig rund in meinen Spannzangenflasch gespannt und dann Abgezeilt.
      Im Schraubstock in einer gefrästen Tasche in den Opferbacken dann seitlich gespannt und die Öffnung für den Schraubenkopf gefertigt.



      Passstift eingepresst und getestet.



      Hier alle ausgerichtet, gespannt und jeden mit eigenen Nullpunkt und Kantentaster vermessen.



      Den Spannbacken mit einem Passtift gespannt, damit er fest ist.
      So nochmal oben Plangefräst (die HPL Platte konnte scheinbar nicht immer gleich gespannt werden.) Unterschied war 0,02 - 0,04mm.
      Dann mit einer Taschen MOP und sehr wenig Seitlicher Zustellung die beiden Auflagenuten rausgearbeitet. Diese habe ich 3mm Tief und 3,7mm breit gefräst. :thumbsup:



      Fertig soweit. Jetzt noch sauber entgraten und dann gehen die nach München in eine kleine Firma zum Harteloxieren.
    https://www.daswetter.com/