Acrylglas / Polycarbonat (PC) Kontur

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    • Acrylglas / Polycarbonat (PC) Kontur

      Hallo zusammen,

      ich versuche gerade eine 6 mm Polycarbonat Platte, welche ich noch herumliegen hatte, mit meiner Fenja CNC zu bearbeiten.

      Konkret wollte ich testweise ein 30 x 30 mm Quadrat mit abgerundeten Ecken mit einem 3 mm VHM-Einschneider ausfräsen. Leider ergeben sich dabei keine glatten Kanten, sondern deutliche "Rillen" auf der Oberfläche (siehe Fotos). Ein ähnliches Phänomen hatte ich schon beim Konturfräsen von 21 mm Buche Siebdruckplatte mit einem 3 mm Zweischneider festgestellt. Mit einem 6 mm Fräser war im Holz dann alles glatt. Bei dem PC würde ich gerne auch einen dünneren Fräser nutzen können.

      Die Fräsdaten:

      Spindeldrehzahl: 16000 U/min
      Schnittvorschub: 2200 mm/min
      Tiefenzustellung: 0.4-1.5 mm
      Absaugung, keine Kühlung

      Eine geringere Tiefenzustellung hat das Ergebnis zwar verbessert, es ist aber leider immer noch nicht zufriedenstellend. An welcher Stellschraube sollte ich eurer Meinung nach drehen ? ?(





      Viele Grüße
      Josh
    • Verwende einen deutlich dickeren und vor allem scharfen Fräser!
      PC ist sehr schlagzäh. Das Schnittbild zeigt das sich der Fräser schwer tut ins Material zu schneiden, wenn er schneidet zieht er ins Material.
      Ich weiß nicht wieso eine niedrigere Tiefenzustellung helfen soll, denn die Schneide liegt auch dabei immer komplett an.
      Die weißen Stellen zeigen überhitztes Material. Das sieht man sehr gut an den Resten der Haltestege.
      Sollte es sich um einen wirklich scharfen Fräser handeln wäre das ein Zeichen von zu geringem Vorschub. Das der Fräser nicht scharf ist sieht man aber an den gleichmässigen Resonanzen die die Steigung der Schneide abbilden.

      Wenn man hochwertige Kunststoffe sauber fräsen will kann man nicht mit billigen oder stumpfen Fräsern arbeiten. Das schliesst sich gegenseitig leider aus.
      Ich verwende für ein PC oder PMMA einen 6mm oder 8mm Fräser, extrem Scharf und mit polierter Schneide. So ein Fräser kostet immer um die 50€. Ein Grundsatz beim Fräsen von hochwertigen Kanten in Kunststoff ist, das der möglichst größte Fräser die glatteste Kante gibt. Also besser 8 als 6mm verwenden.
      Wenn man dann noch eine stabile Fräse hat halten die guten Fräser sehr lange.

      Ich fräse mit dem 8mm Fräser von Crown Norge ein 30mm PMMA in einer Zustellung durch (trochoidal). Da sich die Schnittkräfte dann auf die gesamte Schneide verteilen hält so ein Fräser lange durch. Wenn ich überschlage was der aktuelle Fräser schon runter hat komme ich auf fast 1000 Meter, aber echte Schnittlänge da ich ja keine Zustellungen mache. Und der Fräser bringt immer noch Kanten die ich nur mit 800er Papier kurz schleifen muß um dann zu polieren. Und er ist immer noch so scharf das ich ihn nur mit Handschuh einsetzen kann.

      grüße
      ralfg

      The post was edited 1 time, last by fraesoholic ().

    • Hallo Ralf,

      vielen Dank für die ausführliche Antwort!

      fraesoholic wrote:

      Das der Fräser nicht scharf ist sieht man aber an den gleichmässigen Resonanzen die die Steigung der Schneide abbilden.
      Bei dem Fräser handelt es sich wie oben verlinkt um einen neuen und unbenutzten 3 mm "Standard" 1-Schneider von Sorotec. Vielleicht ist die Qualität für saubere Kanten trotzdem nicht ausreichend. Ich hatte das gleiche Phänomen wie gesagt auch schon bei Buche Siebdruckplatte mit einem 3 mm Zweischneider. Nach dem ich es mit einem 6 mm Zweischneider getestet habe, waren die Kanten topp. Das gleiche werde ich dann wohl auch mit dem Acryl machen.
      Ich frage mich nur woran es denn nun letztendlich liegt. Für kleinere Sachen würde ich gerne auch Fräser <6 mm nutzen, um nicht so viel Material zu verschwenden. Es sollte doch auch mit 3 mm möglich sein... !?

      Lassen sich die Crown Norge Fräser in Deutschland irgendwo beziehen? Hast du ähnliche Ergebnisse auch mit Sorotec Fräsern erzielen können (müsste da sowieso nochmal was bestellen...)?

      Viele Dank im Voraus und viele Grüße
      Josh
    • CNC_Josh wrote:

      Ich frage mich nur woran es denn nun letztendlich liegt.
      Die Schneide prallt auf die Kunststoffoberfläche. Diese gibt immer etwas nach bevor der Schnitt passiert. Nur wenn der Fräser möglichst leicht in das Material schneiden kann gibt es glatte Oberflächen.
      Für das leichte schneiden sind zwei Faktoren wichtig.
      Der erste ist die Schärfe der Klinge. Man kann einen guten scharfen polierten Fräser kaum einsetzen ohne sich in die Finger zu schneiden. Ich schneide mich öfter und die Schnitte sind wie von einem medizinischen Skalpel.
      Der zweite Faktor ist der Winkel mit dem die Schneide ins Material schneidet. Ein möglichst flacher Winkel bei hoher Geschwindigkeit ist am besten. Man kann leicht einen dünnen Span von Kunststoff abhobeln, aber steil reinschneiden ist schwierig. Der Schnitt wird durch den Span gekühlt. An den weißen Stellen auf Deinem Bild hat das PC geschmiert weil es zu heiß wurde. Auch zum Kühlen hilft ein dünner langer Span.
      Der Winkel wird flacher je größer der Durchmesser des Fräsers ist. Dazu erhöht sich die Geschwindigkeit an der Schneide.

      Zusammengefasst bedeutet es, der schärfste Fräser mit dem größtmöglichen Durchmesser gibt die beste Kante. Meine Kantenpolierfräse hat einen Durchmesser von 90mm und dreht mit 17000 1/min. Zwei Naturdiamanten schneiden hauchfeine Späne ab und polieren so die Kante.

      Gute scharfe Fräser bei Sorotec sind die ProAcryl-Fräser, sie schneiden sehr gut, die Preise sind angenehm. Allerdings passen die Schneidenlängen nicht gut zu den Plattenstärken von PMMA oder PC. Die Schneiden sind immer 1mm länger als eine Plattenstärke, schneide ich ein 10mm Material mit 11mm Schneide kommen die Späne nicht raus. So ist es bei jeder Schneidenlänge.


      CNC_Josh wrote:

      Lassen sich die Crown Norge Fräser in Deutschland irgendwo beziehen?
      Nein, die werden innerhalb der EU aus Frankreich geliefert.
      Ich bestelle bei crown-norge.no und sie werden von mavylox geliefert.
      Mavylox Sàrl
      205 rue de la Triolière
      F-74890 Bons en Chablais
      Tel. +33 4 50 87 73 72
      Fax + 33 4 50 87 73 62
      Email : mail@mavylox.fr

      Das sind für mich die besten Fräser, polierte ausgewuchtete Einschneide, rechts auf der Seite
      crown-norge.fr/Acrylique.html

      Von Team Haase aus Neuß beziehe ich auch gerne die 32mm langen 8mm Fräser .
      Von der Schärfe, vom Preis und vom Schliff her könnten das ebenfalls Crown-Fräser sein. Der Preis ist auch ziemlich gleich. Die 8mm Fräser stehen seinem Pendant von Crown in nichts nach. Andere Größen habe ich noch nicht probiert.

      grüße
    • Hallo zusammen,

      ich habe den besagten Fräser nun an meiner 6 mm Polycarbonat Platte getestet und siehe da: Das Ergebnis ist schon viiieel besser. Unten einmal zwei Fotos des Ergebnisses (nach wie vor 30x30mm) . Das zweite Foto zeigt rechts das Ergebnis mit dem 6 mm Acrylfräser. Die anderen waren von dem 3 mm Sorotec Einschneider mit verschiedenen Parametern.

      Die Einstellungen für den Test mit dem 6 mm Fräser waren:

      19000 U/min
      1700 mm/min
      2,5 mm Tiefenschnitte

      Was mich am meisten stört sind eigentlich die deutlichen Linien durch die Tiefenschnitte. Du (fraesoholic) schriebst, dass du komplett durchfräst. Ich wollte das jetzt nicht gleich wagen. Könntest du evtl. auch deine Parameter einmal nennen?





      Viele Grüße
      Josh
    • Hallo

      fraesoholic wrote:

      einer Zustellung durch (trochoidal)
      Du musst auf jeden Fall trochoidal fräsen wenn du in einen Durchgang fräsen willst. Sonst verklebt der Fräser! Das geht weil der dann nicht in der engen Nut gefangen ist, weil sich der Fräser schon beim eintauchen ins Material ausreichend freischneidet. Damit werden die Späne leicht abtransportiert und tragen dann zur Kühlung bei.

      wenn du mit CamBam arbeitest -> dafür gibt es ein eigenes Plugin cambam.pixelmaker.eu/Cambam/Ai…trochoidal_pocket_de.html

      für die Stufen könntest du zusätzlich einen Schlicht Gang einsetzen der dann in einen Durchgang die Kante nach fräst
      lG
      Fadi

      Baubericht der 107XL, Idee und Planung der Querfräse
    • Hallo
      ja das sieht doch schon viel besser aus. Der Vorschub ist zu hoch, dafür geht man tiefer rein.
      Ist die Schneide so um die 14mm oder was markiert da?
      Ich mache das mit einem 8mm Fräser mit 32mm Schneide. Mit den trochoidalen Werkzeugwegen in CamBam, wie Fadi geschrieben hat.
      Wenn Du ohne trochoidale Werkzeugwege durchfräsen willst musst Du die Nut verbreitern, also zwei mal nebeneinander fräsen. Erst die äußere Bahn, dann die Innere.
      Sonst gehen die Späne nicht aus der Nut raus. Die Späne sind das größte Problem beim Acrylglas fräsen.

      Ich würde mit dem 6mm Fräser bis 8mm Tiefenzustellung fräsen mit Vorschub 800mm/min, zwei Werkzeugwege nebeneinander mit 40% seitlicher Zustellung. Das gibt dann 2.4mm Luft in der Nut. Nach jeder Zustellung saugst Du die Nut sauber aus.
      Zum Schluß ein Schlichtgang der 1/10mm abnimmt.
      Die Haltestege können viel flacher sein, 1,5mm Höhe reichen aus.

      CNC_Josh wrote:

      Könntest du evtl. auch deine Parameter einmal nennen?
      Mit welchem CAM erzeugst Du die Werkzeugwege?

      Eine 30mm Platte fräse ich mit einem 8mm Einschneider mit 32mm Schneidenlänge. Man kann natürlich nicht tiefer als die Schneide ist in einer Zustellung fräsen und es muß immer oben an der Schneide Platz sein damit die Späne raus gehen.

      Seitliche Zustellung: 0.2mm -> Das bedeutet das jeder Werkzeugweg um 0.2 weiter versetzt wird.
      Schnittbreite 11mm -> Die Nut wird somit 3mm breiter als der Fräser
      Vorschub: 800mm/min
      Auch für die Verbindungswege 800mm/min
      Spindel 18000 1/min

      Während des Fräsens achte ich darauf das alle Späne aus der Nut abgesaugt werden.
      Wenn Späne in der Nut sind wird es richtig laut. Ich hatte dabei schon Ausbrüche an der Schneide wenn die Nut verstopft.
      Meine Werkzeugwege sehen so aus:



      Ich kann Dir eine CamBam Datei hochladen. Hast Du kein CamBam kannst Du es installieren und 40 Mal mit voller Funktion starten. Das Plugin für die trochoidalen Werkzeugwege muß installiert sein (Link im Beitrag von Fadi). Beachten solltest Du das nach der Installation eine Plugins immer ein Neustart geschehen muß, also besser erst alle Plugins in den Plugin-Ordner stopfen und nur einmal neu starten.

      Fräsen mit solchen Tiefenzustellungen sind grenzwertig. Ich habe mich schon langsam heran getastet. Wobei das Herantasten sich auf die seitliche Zustellung bezieht. Ein 6mm Fräser kann über seine gesamte Schneidenlänge 1/10mm Schlichten. Also kann er auch über seine gesamte Schneidenlänge die trochoidalen Wege fräsen, wenn die Nut halbwegs sauber ist. Ich habe mit dem 8mm Fräser bis 0.25mm seitliche Zustellung problemlos gefräst und gehe dann sicherheitshalber auf 0.2 zurück. Es geht mir weniger um die paar Minuten die ich sparen würde, der Fräser soll lange halten.
      Während einer Fräsung schleife ich die Kanten nach, in der Regel mit 800er und 1200er (letztes naß). Dann kann ich polieren. Wenn die Fräserspuren zu stark sind muß erst mit 400er geschliffen werden.

      grüße
      ralfg

      The post was edited 1 time, last by fraesoholic ().

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      Vielen Dank für die ausführlichen Beschreibungen!

      fraesoholic wrote:

      Ich würde mit dem 6mm Fräser bis 8mm Tiefenzustellung fräsen mit Vorschub 800mm/min, zwei Werkzeugwege nebeneinander mit 40% seitlicher Zustellung. Das gibt dann 2.4mm Luft in der Nut. Nach jeder Zustellung saugst Du die Nut sauber aus.
      Damit hätte ich bei meinem 30 x 30 mm Teststückchen wohl fast 50% "Verschnitt" aber so werde ich es nächstes mal probieren! 1 Werkzeugweg mit Tiefenschnitten + Schlichtgang auf voller Tiefe würde wohl nicht ganz so gute Ergebnisse liefern aufgrund der schlechten Spanabfuhr schätze ich !?


      fraesoholic wrote:

      Mit welchem CAM erzeugst Du die Werkzeugwege?
      Ich nutze Fusion360.

      fraesoholic wrote:

      Seitliche Zustellung: 0.2mm -> Das bedeutet das jeder Werkzeugweg um 0.2 weiter versetzt wird.
      Schnittbreite 11mm -> Die Nut wird somit 3mm breiter als der Fräser
      Vorschub: 800mm/min
      Auch für die Verbindungswege 800mm/min
      Spindel 18000 1/min
      Diese Werte beziehen sich auf das trochoidale Fräsen bei voller Tiefe gehe ich von aus !?

      Ich werde es nächstes Mal mit dem Vorgehen aus dem ersten Zitat probieren (+1 Schlichtgang). Vielen Dank für die Infos!

      Viele Grüße
      Josh