Plexiglas fräsen - Vorschub und Drehzahl

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    • Plexiglas fräsen - Vorschub und Drehzahl

      Hallo Leute,

      ich habe ja jetzt diesen Kasten für den Drucker gebaut, da musste ich ins Plexiglas gravieren.
      Soweit sieht es Klasse aus keine Frage!
      Aber dennoch gibt es beim fräsen oder gravieren von Plexiglas immer wieder Probleme.



      F1000 Z300
      S3000

      Laserpunktfräser 60° Z3



      Hier habe ich euch noch Tests zum fräsen von Plexiglas.
      Es stellte sich heraus, dass ich bei 10.000 RPM und 1m/min Vorschub die besten Ergebnisse hatte.






      Was habt ihr für Erfahrungen mit Plexiglas?
      Noch schneller fahren? Oder kühlen?

      Das Ziel wäre spiegelglatte Oberflächen :D


      PS: Das Plexi ist Baumarkt Qualität ;)





      LG Alex
      cnc-aus-holz im Facebook // Mein Youtube Kanal
    • KampfHund schrieb:

      Es stellte sich heraus, dass ich bei 10.000 RPM und 1m/min Vorschub die besten Ergebnisse hatte.
      Kann ich so bestätigen in Baumarktglas - In "Z" mach ich meist nur 1mm.
      Baumarktglas = wenig U/min und schnell (etwas Bauchgefühl) verfahren.

      In richtigen ©Plexiglas geht auch mehr U/min (Die Frage ist, ist mehr besser ?)
      Die Kanten breche ich nach dem Fräsen mit einem Cutter und schleif dann mit 80/120/220.
      Dann mit einem Flammer/Brenner mehrmals über die Kantenfäche gehen, bei Baumarktglas, sehr schnell drüber, sonst schmilzt's
      (Dazu gibts jede Menge Bsp. bei YT)
      Gruß Fritz
      "...Trial & Error, wenn was nicht klappt, probier was anderes, vielleicht klappt das ja auch nicht :-)"
      Tchefter bei YouTube
    • Hallo,
      ich hab mir die Filmchen angeschaut. Der Fräser ist nicht für PMMA oder andere Kunststoffe. Das sieht mir eher nach einem Fräser für Alu aus. Der ist dann nicht scharf genug. Am Boden der Fräsung sieht man es. Die Schnittfläche wird heiß und die Oberfläche wird gerieben und nicht geschnitten. Die Stirnschneide des Fräsers ist nicht scharf oder hat den falschen Winkel.

      Es ist sinnlos über den Kunststoff zu diskutieren, das scharfe Werkzeug ist für alle die Voraussetzung.
      Mit scharfen Fräsern sind dann nur noch Drehfrequenz und Vorschub die Variablen.


      grüße
    • Hallo !

      @Reinhard habs im Gegenlauf gefräst und das "rattern" hört sich nur so an, keine Vib an der Maschine, hab keinen passenden Ausdruck dafür gefunden.

      Und ich hab den gleichen Fräser wie Alex verwendet. (wahrscheinlich auch nicht mehr scharf und in dem Fall unpassend) Würde mich auch interessieren womit du dein Plexis machst Ralf.
    • Moin moin,

      Shitbus schrieb:

      habs im Gegenlauf gefräst und das "rattern" hört sich nur so an
      Nein, mein Lieber - das hört sich nicht nur so an! Das Rattern kommt vom Gegenlauf (Maschine pendelt im Lagerspiel) und zeigt, dass die Maschine für die gewünschte Bearbeitung nicht steif genug ist. Vielleicht legst Du ihr mal blaue Drops ins Kühlwasser :D

      Jetzt mal ohne Schmarrn:
      Handgeführte Oberfräsen muss man quasi im Gegenlauf führen, weil sie einem sonst um die Ohren fliegen, aber auf einer Maschine mit motorischem Vorschub sollte schon im Gleichlauf gefräst werden. Hat eigentlich nur Vorteile.

      ... ich zitiere mal aus einem Leerbuch:


      • Die Spandicke beginnt bei Null und steigt bis zum Ende des Eingriffs an
      • hohe Zugkräfte beim Austritt der Schneidkante aus dem Werkstück führen häufig zum Ausbruch der Schneidkante
      • die Schneidkante muss bei Eintritt in das Werkstück sehr geringe Spandicken überwinden, wodurch aufgrund von Reibung ein scheuernder (Rattern) oder polierender Effekt und hohe Temperaturen (Verbrennungen von Holzkanten) entstehen. Oft wird dadurch die Oberfläche kaltverfestigt (oder bei Plexi eben angeschmolzen). Dies verringert die Standzeit
      • die Bearbeitungskräfte neigen dazu, das Werkstück vom Maschinentisch abzuheben
      • dicke Späne beim Austritt reduzieren die Standzeit
      • die große Spandicke und höhere Temperatur beim Austritt führt in manchen Fällen dazu, dass die Späne an der Schneidkante kleben und/oder mit ihr verschweißen und bis zum nächsten Eingriff mitgenommen werden (Schneidkammer ist dann schon voll und hat keinen Platz für den neuen Span). Auch Schneidkantenausbrüche können die Folge sein.
      Für Gleichlauffräsen gilt kwasi von allem das Gegenteil ;)

      ... und alte Hasen meinen, dass man gute Oberflächen nur im Gleichlauf hinbekommt.

      Aproposito Fräser: schaut mal hier in dem Shop gibt es bei den Fräsern eine Liste von Werkstoffen, für die der Fräser geeignet ist. Könnte bei der Wahl des Fräsers hilfreich sein :)
      Meine Beiträge sind ausschließlich für das Forum "cnc-aus-holz.at" bestimmt! Ich untersage jegliches (auch teilweises) Kopieren, Weitergeben und Wiederveröffentlichen.

      Django013
    • Hallo

      das mit dem Leerbuch hört sich ganz toll an. Ich hatte aber schon in der Schule ständig den Ärger weil ich geschriebenes gerne in Frage stelle. Ich kann zu jedem Punkt etwas schreiben was auf PMMA zutrifft.
      Wir haben es bei Kunststoffen mit einem flexiblen Material zu tun. Vieles von den teils heftigen Geräuschen tritt auch auf meiner SCM Fräse auf, die wiegt knapp ne Tonne und gibt nicht nach und vibriert auch nicht.
      Die Spandicke beginnt bei Null und steigt bis zum Ende des Eingriffs an
      Wenn ich von einem starren Material ausgehe ist das richtig. Kunststoffe geben aber erst mal nach wenn die Schneide auftrifft. Die Schneide wird erst mal nur das Material verdichten bevor es greift und wirklich schneidet. Das ist der Grund für superscharfe Fräser. Wenn also der Span bei 0 anfängt und dicker wird greift die Schneide erst ab dem Punkt wo der Widerstand so gross wird das die Schneide ins Material schneidet. Die Fräsung wird also rauh. Der Vorschub muss so groß sein das der Span auch beim Gegenlauf mit einer gewissen Spandicke anfängt. Das gibt Lärm und verlangt nach einer sehr stabilen Maschine.

      hohe Zugkräfte beim Austritt der Schneidkante aus dem Werkstück führen häufig zum Ausbruch der Schneidkante
      Bei PMMA gibt es eher Ausbrüche beim Eintritt der Schneide weil erstmal nicht geschnitten wird, siehe oben.

      die Schneidkante muss bei Eintritt in das Werkstück sehr geringe Spandicken überwinden, wodurch aufgrund von Reibung ein scheuernder (Rattern) oder polierender Effekt und hohe Temperaturen (Verbrennungen von Holzkanten) entstehen. Oft wird dadurch die Oberfläche kaltverfestigt (oder bei Plexi eben angeschmolzen). Dies verringert die Standzeit
      Aha, doch ein Leerbuch für Metall. Das Aufschmelzen hat einen ganz anderen Grund. Die Kühlung des Material geschieht hauptsächlich über den Span. Deshalb haben Fräser für Kunststoff nur eine polierte Schneide so das der Span möglichst groß ist und schnell abgeführt wird. Auch der Fräser wird über die Späne gekühlt. Ist der Vorschub zu gering oder der Fräser nicht scharf genug oder die Spannut nicht poliert oder zu klein, dann kommt es zu einem Hitzestau in den Spänen und sie schmelzen am Fräser fest. Minimalmengenschmierung mit Wasser und ein paar Tropfen Spülmittel helfen zu kühlen. Ansonsten muss man den Vorschub erhöhen. Dann muss man aber auch eine Maschine haben die den höheren Vorschub kann.

      dicke Späne beim Austritt reduzieren die Standzeit
      Nö, das gibt es bei Kunststoff nicht. Zumindest wenn man ordentliche Hartmetallfräser verwendet.

      die große Spandicke und höhere Temperatur beim Austritt führt in manchen Fällen dazu, dass die Späne an der Schneidkante kleben und/oder mit ihr verschweißen und bis zum nächsten Eingriff mitgenommen werden (Schneidkammer ist dann schon voll und hat keinen Platz für den neuen Span). Auch Schneidkantenausbrüche können die Folge sein.
      Schneidkantenausbrüche habe ich in meinen 35 Jahren Acrylbearbeitung noch nicht erlebt. Ich hab letzte Woche, nach 10 Stunden an der Fräse beim vorletzten Teil vergessen einen Passstifft raus zu ziehen. Den hat der teure Pro-Acryl Fräser mit einem Schneidenbruch quittiert, aber der Stahl-Passstifft war babypopoglatt abgeschnitten. Den Fräser kürze ich nun um 10mm auf der Spindelschleifmaschine. Eine Unkonzentriertheit am Ende eines quälenden Jobs ist mir noch nicht oft passiert. Einmal bekam ich die Eintrittskarte in den Club der kurzen Finger, seitdem mache ich zwischendurch immer eine halbe Stunde was anderes.



      ... und alte Hasen meinen, dass man gute Oberflächen nur im Gleichlauf hinbekommt.
      Jetzt erwartet jeder das ich das kommentiere, das kommt aber nicht. Es kommt aber auf den Kunststoff drauf an, teilweise auf die Charge, wie es sich schneidet. Wenn ich 3D Arbeiten mache und schon beim Fräsen eine fast polierte Oberfläche brauche fräse ich trotzdem gemischt. Und es ist kein Unterschied zu sehen ob eine Bahn im Gleich- oder im Gegenlauf gefräst wird. Aber nach einer gewissen Fräszeit wird die Oberfläche matt, was davon kommt das der Fräser stumpf wird. Ich kalkulieren bei meinen Reliefs auf zwei Teile einen 3D Radienfräser
      Wenn ich Kanten fräse und die Materialstärke ist oft über 30mm, fräse ich Gegenlauf. Mit einem Qualitätsfräser gehe ich dabei bis zu 2 x D ins Material das macht Lärm, egal ob im Gleichlauf oder im Gegenlauf. Ich verwende die ProAcrylFräser von Roy oder die gewuchteten Einschneider von Crown Norge. Die Fräser von Crown sind die schärfsten die ich kenne. Ich setze sie nur mit einem Lederhandschuh ein, die gehen durch die Haut wie nix! Die Fräser sind teuer aber ich bekomme Oberflächen die ich nur kurz mit 1200er Papier überschleife bevor ich sie poliere. In der Regel ist ein Teil fertig poliert in der Zeit in der das nächste gefräst wird. Crown Fräser werden innerhalb 2 Tage aus Frankreich geliefert, also ohne Einfuhrzoll.

      Den oben von Reinhard verlinkten Fräser verwende ich bis 3.175mm. Das ist so etwas wie ein Standardfräser. Ich kaufe sie im 10er pack, davon sind immer 1-2 nicht gut. Die Fräser sind eigentlich Isolierfräser die in hohen Stückzahlen gefertigt werden, daher der niedrige Preis. Es sind Fräser von Sphinx (CH). Ich kaufe sie auch bei Sorotec, da ich im Gegenzug für Roy Drucke fertige ist das für mich selbstverständlich.

      So, was ist das Fazit von dem wieder viel zu langen Text?
      Es gibt für PMMA keine Regel die im Buch steht. Das ist der Grund weshalb eben nicht jeder Schreiner mit PMMA arbeitet. Was gestern noch einwandfrei ging geht mit der nächsten Charge nicht mehr.
      Man kann alle Werte nur als Anhaltspunkt nehmen, dann ist Gehör, Auge und Nase gefragt. Ich kann nach der langen Zeit riechen ob ein PMMA extrudiert oder gegossen ist und wie spröde das jeweilige Material ist. Ich halte an die Kante kurz ein Feuerzeug und rieche daran.
      Selbst wenn ich nur original Plexiglas kaufe ist jede Lieferung anders.

      Ansonsten habe ich eine Schublade voll mit Fräsern für Holz (von Leitz) oft mit gerader Schneide, aber ich will jetzt nicht auf jeden eingehen. Für Fräser mit gerader Schneide muss die Fräse stabil sein.

      grüße

      Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von loeschen ()

    • Moin moin,

      ralfg schrieb:

      Aha, doch ein Leerbuch für Metall.
      naja, ich habe gerade mit Leuten zu tun, die CNC-Programme beruflich schreiben - klar im Metallbereich. Die löchere ich gerade mit meinen neugierigen Fragen ;)
      Dass es für andere Materialien andere Kriterien gibt, dürfte klar sein.
      Allerdings hat mir das mit dem Gleich- und Gegenlauf sofort eingeleuchtet.
      Leider ist meine Fräse noch nicht soweit, dass ich es selbst ausprobieren kann, aber ich bin mir jetzt schon sicher, dass ich die Erfahrung auch im Holz bestätigen kann :)

      Das mit den scharfen Fräsern dürfte logisch sein und auch für alle Materialien zutreffen.
      Als ich noch in der Lehre war, meinte der Meister immer: ohne gutes Werkzeug, kann man keine gute Arbeit leisten.
      So mussten wir (Steinhauer) lernen, unsere Meißel selbst zu schmieden und zu härten.
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      Django013
    • So, Reinhard
      Du gehörst also auch zu den letzten einer Zunft.

      Du kannst mich gerne mit Fragen löchern.
      Es gibt zu den anderen Materialien einen grundlegenden Unterschied, es gibt keine feststehenden Legierungen.
      Acrylglas kann rein aus PMMA Monomer polymerisiert werden. Dann benötigt man ein Peroxid als Initiator. Die Ausbeute liegt bei 2-3 Gewichts-%.
      So kann man kaum die Nachfrage decken denn es braucht für diese Polymerisation viel Zeit. Heute wird bereits polymerisiertes PMMA in Form von Mikrokugel in Monomer gelöst. Das ist dann die Masse aus entweder das Granulat zur Extrusion hergestellt wird oder Platten gegossen werden.
      Schon zu diesem Zeitpunkt haben wir eine Hand voll Variablen die das Ergebnis in der Beschaffenheit beeinflussen. Wir haben ein Mischungsverhältnis, einen Zeitfaktor für das Anlösen oder komplett Auflösen des PMMA Polymers, wir können mit unterschiedlichen Temperaturen und sogar mit dem Druck spielen. Wenn ich PMMA gieße dann geschieht das im Autoklav bei 11bar Druck. Das verhindert das Blasen aus einem Bauteil kommen, aber das Material wird dann wesentlich dichter. Je höher der Druck um so niedriger ist die Polymerisationstemperatur. Ich kann die Masse tagelang stehen lassen und sie wird nur so fest wie ein weicher Gummi. Gebe ich sie unter 10-11bar Druck dann reicht Zimmertemperatur aus um es zu glasklarem harten PMMA zu polymerisieren.
      Da die Komponenten dann von unterschiedlichen Herstellern kommen gibt es dadurch auch noch Unterschiede.

      Das kann man immer weiter entwickeln. Will man wirklich berechenbare Kunststoffe haben dann kosten diese ein vielfaches vom Normalpreis. Für PMMA gibt es das erst gar nicht.
      Es ist also nicht so einfach wie mit den Metallen wo einfach Anteile eines Rezepts zusammen geworfen werden und heraus kommt immer die gleiche Legierung mit immer gleichen Eigenschaften.

      Wenn ich Acrylglas auf der Säge habe dann ergibt sich der Vorschub aus dem Gefühl. Es gibt einen Widerstand beim Sägen. Drücke ich stärker um den Widerstand zu überwinden verfällt das PMMA in Eigenschwingung, es geht plötzlich viel leichter zu sägen aber alle Sägekanten reissen aus.

      In einer Acrylverarbeitung werden die endgültigen Parameter immer erst an der Fräse eingestellt, anders geht es nicht.
      Man kann nur Eckpunkte festlegen aber nie gültige Werte vorgeben.
      Ich kann also sagen, mit dem 3.175mm Fräser von Sphinx nehme ich für GS einen Vorschub von 800 bis 1000mm/min bei einer Tiefen-Zustellung bis 3mm.
      Bei PMMA Gs geht das in der Regel ohne Kühlung, bei PMMA XT muss der Vorschub höher sein, bis 2300mm/min und es sollte gekühlt werden. Der Fräser schafft das, die Maschine darf aber nicht nachgeben. Ab 8mm wird es interessant denn dann gibt oft schon die Fräse nach bevor der Fräser schlackert.

      Noch einen Grundsatz habe ich vergessen. PMMA wird immer mit dem größtmöglichen Fräser bearbeitet. Je größer der Fräser um so glatter die Kante. Kanten dicker Blöcke fräse ich mit einem 24mm Schaftfräser


      grüße
    • Hai Ralf,

      Du wirst lachen, aber wenn Du mit alten Hasen aus dem Metallbereich redest, dann schimpfen die über "ihr" Metall genauso, wie Du über Kunststoff.
      Ich denke, es ist wie überall - je mehr man sich mit einen Thema auskennt, desto stärker fallen einem Fehler ins Auge.

      ralfg schrieb:

      Wenn ich Acrylglas auf der Säge habe dann ergibt sich der Vorschub aus dem Gefühl.
      Lach - genauso haben wir Stein gesägt.
      Das Material lag durch das Eigengewicht auf dem Sägetisch und den Vorschub regelte man über einen Hebel von ca. 0,5m Länge. Wenn man zuviel wollte, flog der Stein und etliche Diamantzähne durch die Gegend =O

      ralfg schrieb:

      Will man wirklich berechenbare Kunststoffe haben dann kosten diese ein vielfaches vom Normalpreis. Für PMMA gibt es das erst gar nicht.
      Yo, so ähnlich wie bei Stein - da gibt es auch keine 2 identischen Steine.
      Allerdings war das Steinhauen rel. einfach verglichen mit dem Fräsen. Mein Meister sagte immer: hör auf den Stein, er sagt dir, wie er verhauen werden will :)

      Bislang habe ich keine Ambitionen in Richtung Plexi - Holz reicht mir völlig und bei Holz kann man ja auch sagen, dass jedes Stück anders ist. Mit Nadelholz und Buchen-MPX hatte ich irgendwie keine Probleme, aber bei Ahorn habe ich es nicht geschafft, eine Nut zu fräsen, bei der die Kanten nicht verbrannt waren.
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      Django013
    • hör auf den Stein, er sagt dir, wie er verhauen werden will
      Wenn ich auf den Stein höre bleibe ich lieber liegen :thumbup: . Ist wohl besser, der Stein wird älter.

      Ich kenne das mit den Steinen, ich bin gelernter Steindrucker, letzter Ausbildungsjahrgang vor dem Ende. Ich hab Steine mit der Hand geschliffen auf 100stel Millimeter glatt.

      Ich schimpfe nicht über Acrylglas. Ich versuche nur verständlich zu machen woher die üblichen Bearbeitungsprobleme kommen.
      Die hören auch mit dem Fräsen nicht auf.
      Man kann also nicht erwarten das ein Acrylteil in Spitzenqualität von der Käsefräse fällt.

      grüße
    • Hallo Jungs,

      da kann ich Fritz nur zustimmen, echt Klasse und man lernt sooooooo viel :thumbup: .

      Was mich jetzt noch brennend interessiert wäre wie man erkennt ob es gegossenes Plexi ist?
      Wenn wir da beim Thema brennend sind, ist es durch ein Feuerzeug ersichtlich?

      ralfg schrieb:

      Ich halte an die Kante kurz ein Feuerzeug und rieche daran.

      Wie findet man das raus? Wird es schwarz/ schmilzt schneller/weich ?
      Du schreibst von riechen, wie riecht man das?

      Weil ich habe in der Firma ein paar Abfälle mit, ich Tippe da auf gegossen.
      es hat geschätzt 50x40x200mm und ist klar wie Glas.

      Angenommen ich mache daraus eine Schach Figur auf der 4ten Achse, oder ähnlich mit etwas Struktur.
      Wie schleift oder poliert man so etwas?
      Dies ist doch extrem schwer, um das wieder zum glänzen zu bringen.


      @ Fritz:

      Wieso ich wieder? :P
      Hab keine Angst vor so nem Steinchen :whistling: .
      Habe gerade vor 2 Tagen da was gesehen :)
      Jedoch muss man da soooo behutsam und langsam fahren, eher zu langweilig für mich.
      Das Wasser ist auch ein wenig Thema zum kühlen, bräuchte da noch eine Aquariumpumpe in meinem Wasserbad.
      Alois hat es ja gezeigt wie Stahl geht, wenn man langsam fräst, also ist auch ein Stein mit einem Diamantfräser zu schaffen ;) .
      ( Die Standfüße der Blockbandsäge ).
      LG Alex
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    • KampfHund schrieb:

      Wieso ich wieder?
      ganz simple :!: Du bist der TE :P *hoaaah :D

      Hab sowas bei Christian von Estlcam schon gesehen, hier und hier.
      (Ich will jetzt aber kein Estlcam vs. CamBam anzettlen :) )

      KampfHund schrieb:

      Alois hat es ja gezeigt wie Stahl geht, wenn man langsam fräst,
      Aujah, das war klasse :thumbup:

      KampfHund schrieb:

      Jedoch muss man da soooo behutsam und langsam fahren
      Da könnt ich Stundenlang (ja nicht ganz) , bei Alu, zusehen wenn dann eine schöne sauber Fläche bzw. Kante dabei rauskommt.
      Dann noch mit etwas 220er Nassschleifpapier drüber, herrrrrrlich :)
      Gruß Fritz
      "...Trial & Error, wenn was nicht klappt, probier was anderes, vielleicht klappt das ja auch nicht :-)"
      Tchefter bei YouTube
    • *weinender lach smyile´s ganz viele*

      Ich will jetzt aber kein Estlcam vs. CamBam anzettlen.

      Schaffst du NIE ^^
      Bleibe Cambam treu :thumbsup:

      Nee ich lass die Maschine laufen und geh in den neben Raum, wenn was schief geht hör ich´s ja :D
      Okay - gelogen bei neuen Codes und Skepsis bleib ich dabei.
      Fräse lieber etwas flotter, will ja sehen das X Y auch arbeitet wenn ich schon faule zu gucke :rolleyes:
      LG Alex
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    • wie man erkennt ob es gegossenes Plexi ist?


      Der Test mit anbrennen und riechen ist eine anerkannte Methode bei der Kunststoffanalyse. Extrudiertes Material riecht scharf wie Katzenpisse, gegossenes PMMA hat einen eher weichen aromatischen Geruch. Das ist für den Laien schwierig weil er den Vergleich nicht hat. Ich rieche selbst beim sägen oder fräsen den Unterschied.

      Erhitzt man die Platte an einer Ecke sieht man bei extrudiertem Material das sich die Kante zur Plattenoberseite zurückzieht, sie wölbt sich etwas nach oben, bei gegossenem Material wird die Plattenkante eher stumpf. GS kann man flammentgraten.
      Der Test ist leider auch nur gut wenn man vergleichen kann.

      Sonst fällt mir keine Methode ein. Das macht es für den Laien schwer.



      50x40x200mm
      PMMA Platten gibt es nur bis 25mm. Danach ist das eher seltene Blockware. Wie sieht das aus, haben diese Stücke Sägekanten? Oder sind sie an allen Seiten poliert und haben ganz leichte Längsriefen und auch abgerundete Kanten?
      Wenn das Material gesägt ist kann es GS sein, wenn alle Seiten poliert sind und leichte riefen haben dann ist es ein extrudiertes Profil.
      Wenn es extrudiertes Material ist wirst Du wenig Glück haben. Spätestens bei der Politur wird es schwierig.

      Bei gegossenem Material hab ich verschiedene Poliermethoden:
      • Polieren mit Schwabbel oder Filzscheibe. Das ist was für Flächen oder Kanten, irgendwelche Strukturen kann man so nicht polieren, das gilt auch für Trommelpolitur. Poliert wird mit Poliermitteln, das kann weisse Zahnpaste sein oder Lackpolitur ohne Wachs oder spezielle Polierpasten oder -Milch für Acryl oder weißes Polierwachs für PMMA.
      • Diamantpolitur geht mit einem Diamantfräser der mit einem Naturdiamant bestückt ist. Das gibts vom kleinen Schaft- oder Radienfräser bis zum großen Fräser für Kantenpoliermaschinen. Ist alles nichts für hobbyisten denn ein kleiner Schaftfräser fängt bei 300 Euro an.
      • Flammpolitur mit einem speziellen Brenner für Ethin und Pressluft-Gemisch, Sauerstoff kommt nicht so gut da wird das PMMA braun. Mein kleinster Brenner hat eine 0.2mm Düse. Man braucht viel Übung dann ist das eine schöbne Art zu polieren. Mit einer extrem heissen Flamme wird dabei die Oberfläche ganz leicht angeschmolzen bis sie glänzt, aber nicht brennt.
      • Beschichten. Man kann flüssiges PMMA auftragen und eine hochglänzende Oberfläche bekommen.



      Egal wie man poliert, man verliert Details. Und man braucht eine Möglichkeit das Material zu tempern, also einen Temperofen.

      grüße
    • Hallo



      Ich werde es dann einfach mal versuchen um diese Erfahrung gemacht zu haben.
      Bitte verbrenn Dir nicht die Nase und Du solltest auch nicht den Rauch direkt einatmen. Im aktuellen technischen Datenblatt für Plexiglas steht zwar: "Die Rauchgase von PLEXIGLAS® sind nicht akut giftig nach DIN 53436 und nicht korrosiv nach DIN VDE 0482-267. ", aber was bedeutet schon " akut " wenn der Schaden dann später kommt oder die Gase mit dem Butterbrot reagieren. Man riecht nicht direkt mit der Nase am brennende Acryl sondern fächelt sich etwas davon in Richtung Nase.


      Die Flamme von brennendem Acryl sieht man kaum wenn sie klein ist, sie ist nur ganz leicht blau. Eher hört man knistern als das man die Flamme sieht. Man sollte also besonders darauf achten das die Flamme gelöscht ist bevor man das Teil in einer mit Holzspänen durchsetzten Werkstatt irgendwo ablegt.

      Vielleicht sollte ich mal den XT-GS Prüfkasten bauen….

      grüße